本论文的智能化设计主要服务于玻璃深加工生产线,该生产线的任务是将600×550mm的3mm厚度原片玻璃通过切割、研磨、清洗、检验、覆膜等深加工程序,制成500×500mm成品“Low-E”低辐射镀膜玻璃,最后打码、包装、入库。本设计方案的目的是对生产线进行完整的自动化控制和智能化建设,将工业机器人和工艺设备等智能装备通过工业总线进行系统集成,通过传感技术收集生产过程中的数据,通过工业以太网通信手段,上传至工业服务器,在MES系统的管理下进行智能控制。本文根据企业玻璃深加工生产线智能化率达95%以上的改造需求,结合该产线深加工玻璃的工艺和质量要求,主要设计任务分为两个方面:一是对现有加工设备进行重新布局,增加工业机器人等智能化硬件设备,完成软硬件设计。二是根据信息化处理的需要,完成系统工艺设计。论文的第一个重点是对生产线的总体硬件设备布局做了科学规划,在原有玻璃深加工单立设备的基础上,增加了 4个机器人,其中一个AGV移动机器人小车,一个码垛机器人,两个六轴机器人。硬件设计中,还对生产现场的规划调整、各加工设备的选型做了明确,对主控电路、其他重点控制电路进行了设计;软件设计中,根据自动化加工的生产流程,对主控程序和AGV小车程序进行了设计,根据切割、研磨站点机器人的动作的规划,完成了该机器人离线程序的设计。本文第二个重点是对生产线进行工艺设计,便于下一步MES生产信息化管理系统的完善,整个生产工艺设置7个自动化站点,采用信息技术进行自动控制:首先由AGV小车搬运原材料进入生产线;视觉识别系统扫描编码,机器人自动搬入生产线;切割机自动调整切刀位置进行切割,机器人取片送入研磨机对玻璃进行研磨;研磨结束后由机器人将玻璃抓取至传送带,送入清洗干燥机进行清洗烘干;对有质量问题的玻璃进行分拣,报废或返工处理;合格品传输带送入下一自动化站点进行覆膜、贴标、包装;最后由码垛机器人送入立库。通过该工艺流程设计,以及搬送排出侧和接收侧固定位置的机器人以及传送带动作节点设计,形成智能化玻璃深加工系统的设计改造方案。本设计方案通过在相关生产线的施工实践,使用后大大提高了生产效率和产品质量,节约了人力资源成本。