连杆是汽车发动机上的重要部件,随着汽车工业在我国的快速发展,连杆的需求量也变得越来越大,连杆的质量要求也越来越高。我国的连杆的加工工艺还处于相对落后的阶段,生产率不是很高,本文通过裂解技术应用,对某厂PPA-1连杆的加工工序进行改进。通过裂解工艺的应用,省去了对连杆结合面和定位槽的加工的工序,降低了螺栓孔的加工精度,保证连杆大孔的高精度装配,保证了大孔的圆度,使连杆加工变得简单。裂解工艺的应用提高连杆的生产效率,增加了连杆的产量。切削速度、进给量和切削深度是切削用量的三要素,一直以来我国切削用量的确定都是从切削手册中查取或凭经验确定的,但从切削用量手册上只能得到一个范围值,很难得到一个最优的切削用量。在实际生产中,由于使用的机床、刀具及工件材料等具体条件不同,有时无法凭借手册或经验确定最合理的切削用量,而通过试验来获取切削用量成本高且效率低。本文以数学规划为基础,建立以最大生产率为目标,以表面粗糙度、切削速度、进给速度、机床功率为约束条件,及序列二次规划法为优化理论,借助Matlab软件的优化工具箱,对连杆的切削用量进行优化。从而缩短加工时间,提高生产效率。