为解决胎圈钢丝拉拔生产过程中存在的断丝率高、模具磨损快、成品合格率低等问题,针对决定拉丝效果的关键因素,分析了拉丝模的基本结构、主要磨损形式和工作状态受力情况,明确了作为承受拉伸、压缩、扭转等作用力的胎圈钢丝自身的技术要求和其对坯材的技术指标要求,研究了胎圈钢丝拉拔的生产工艺流程。并根据钢丝拉拔的工艺参数确定原则,对拉拔工艺进行计算分析,对比验证了某胎圈钢丝生产企业φ1.00mm镀铜胎圈钢丝的拉拔程序和拉拔次数等工艺参数的合理性。为优化拉丝模结构,文中首先采用3DSS光栅投影照相式三维测量仪检测了部分道次直线型原始拉丝模的结构参数,分析了其中存在的缺陷。并以直线型拉丝模孔型设计的基本原则为指导,对直线型拉丝模的结构进行了重新设计,制定了修磨工艺,将定径带长度、工作区锥角和修磨操作流程采取规范化处理,改善了修模过程中存在的问题,使模具损耗由原来的0.16个/吨降低到0.09个/吨。本文研究中,还专门针对φ3.50mm拉拔至φ1.00mm各道次所用拉丝模,以ANSYS软件为平台,设计了由入口区至工作区为指数函数y=ae^bx+c表示的新孔型模具,模拟了拉拔过程的应力分布情况,并结合模拟结果对新孔型模具与原始孔型模具进行了对比分析。结果表明,新孔型模具拉拔较原始孔型模具拉拔过程中的应力集中现象明显改善。使用实验手段也证明了用新孔型拉丝模可以使各道次拉拔电机的平均电流减小、出线温度降低、制品直径超差现象明显减轻,说明了使用新孔型模具可减小拉拔力和摩擦生热,有力地证明了合理的模具孔型设计对缓解模具磨损、减少拉拔过程断丝、提高产品质量及促进节能减排等方面的重要性。