汽车工业的迅速发展对于整车及零部件的生产制造过程有了新的要求，重点体现在过程能力控制、生产效率、产品质量等方面，制造过程中装配工具的选择及紧固件的扭矩控制是一个非常重要的过程。在通常的汽车生产制造过程中，紧固件控制精度相对较低，直接作用于紧固件的扭力工具控制精度无相应的监测，采取二次扭矩校验的方式控制扭矩，相对控制运营成本较高。本文对扭矩控制工具的选择和使用及扭矩控制的方法进行了研究，针对过程中紧固件的实际情况合理选择拧紧工具及扭矩控制方式，解决因工具选择不当或扭矩控制方式不合理造成的效率降低，成本增加及质量水平下降等问题，以实现汽车生产制造过程中扭矩控制的最佳方案。　　本文在国内外汽车工业扭矩控制研究现状的基础上，简要分析了汽车装配线常用各类动力工具的特点及使用情况，指出各类扭矩控制的动力工具存在的缺点与不足。通过对现有动力工具的研究，合理选择最佳控制工具，以实现过程扭矩控制的高精度，低运营成本等方面的目标。　　其次，对现有生产过程的扭矩控制方法进行研究和分析，总结了扭矩控制及实施过程中的重点及难点。介绍了现有生产过程的控制情况及存在问题。并根据原因及实际情况进行分析，制定相应的改进措施，进而选择最佳的紧固件扭矩控制方案。　　最后，通过对实际过程中的案例进行了系统的分析，找出问题的根本原因及潜在失效模式，制定相应的控制措施。结合案例介绍了转角监控系统实施过程的数据采集、数据分析计算及系统调试等诸多方面的过程方法。并总结了生产过程中常用扭矩控制方法，以实现通过正确的扭矩控制方式达到有效提高过程控制能力的目的。