汽车轮毂轴承在生产装配过程中由轴承自动装配机来完成组装,装配精度和合套率高低取决于自动装配机内算法的优劣。在装配过程中轴承会受到装配力和预紧力,根据以往的研究分析还可知汽车在稳态转弯过程中,轮毂轴承单元受到外载荷影响,所以研究汽车轮毂轴承在行驶过程中需要考虑外载荷,转弯加速度引起的载荷等联合作用力的组合。首先,本文提出了一种计算法兰受力分布解析方法。该方法考虑了内部构件相互作用力（不考虑转速惯性载荷）的影响,根据轴承准静态分析来计算滚动轴承静态负荷额定值。建立准静态模型,利用软件UG建立三维实体模型并与软件Ansys Workbench协同仿真,对轮毂轴承法兰进行有限元分析,分析滚动体和法兰滚道之间在高速运行下的载荷和变形等失效情况。忽略滚动体与滚道挤压引起的变形偏差的影响,确定法兰滚道上的压力分布,求解滚动体和内圈的平衡方程。其次,利用三维软件建立参数化轮毂轴承单元模型,改变内外圈及滚动体尺寸,法兰端面和内圈端面的距离,间接得到尺寸封闭环。分析法兰、内圈、外圈、滚动体对轴向游隙的影响,建立轴向游隙理论数学模型。在实际生产中,理论游隙不能直接计算和测量,而轮毂轴承的装配要求是生产中的一个实际技术问题。为了实现轮毂轴承各单元部件的测量,引入一个轴承标准件,用专用仪器比较测量标准件与被测轴承内外圈、法兰的装配高偏差值,根据双列角接触球轴承接触点定位测量方法和理论游隙,建立轮毂轴承基于实际测量装配高的轴向游隙数学模型。最后,针对第三代汽车轮毂轴承装配生产线长度复杂,且结构规值及数量不等,大多采用手动或者半自动装配设备进行装配,存在人工合套和成品率低的问题,根据装配线上轮毂轴承的实际测量游隙数学模型,以满足轮毂轴承单元轴向游隙为目标,把增加的工艺生产功能转换为约束条件,利用遗传算法和动态寻优配组算法分别模拟装配机床的合套过程。将料仓数据、当前选择结果、循环次数等数据的动态变化做可视化设计,更加真实的展示选配计算的动态过程。