桥壳是汽车驱动桥总成的桥体，其质量的好坏是制约汽车承载能力的关键因素。对中、重型卡车桥壳而言，目前国内外均采用热冲压一焊接法生产，而使用的材料国外有专用的桥壳用微合金化钢，国内尚无专用的桥壳用钢种，常采用16MnL代替，桥壳产品的综合性能低。鉴于此，宝钢公司研制开发出了具有高强度高韧性的桥壳用钢种FAS390Q。本文从以下三个方面对桥壳的热冲压成形过程、成形工艺和成形过程中组织和性能的变化规律进行了研究。 1．应用有限元软件MSC.Marc对桥壳的热冲压成形过程进行了数值模拟，考察冲压条件对冲压过程中温度场、应力场分布的影响规律。 2．通过热模拟实验考察变形温度、变成程度及变形后的冷却速度对FAS390Q的力学性能的影响规律，确定出最佳热冲压工艺参数。 3．对在以上工作中确定的最佳工艺条件下生产的桥壳进行性能测试和组织观察。 通过研究得到以下结论：1．不同工艺条件下冲压时危险部位均在凹模拐角的下方，为保证桥壳热冲压成形过程的顺利进行，冲压温度应高于700℃，冲压速度应低于20mm/s。2．热冲压后的冷却速度是影响桥壳力学性能的主要因素，变形程度和冲压温度对桥壳的力学性能影响不大。3．最佳的热冲压工艺为：冲压温度：800℃；冲压速度：15mm/s；热冲压后的冷却速度：1℃/s。在此工艺条件下热冲压成形后的桥壳与原料相比，强度略有提高，塑性变化不大。4．晶粒细化、在晶内和晶界上仍有大量碳化物析出以及亚晶的产生是热冲压后桥壳强度提高的原因。