随着客户需求的升级,消费类电子产品更新换代频繁,面对移动通讯市场激烈的竞争,缩短定单响应周期成为了3C制造企业重要的制胜因素。通过引进自动储运系统提升3C制造企业车间的集成制造程度,有效减少物料运输时间,降低生产运输成本,提升搬运效率。手机中框及后盖制造企业是典型的大批量生产模式,在一段特定的时间内只生产同一类型的工件,其具有生产节拍快、换产周期长的生产特征。AGV小车是智能车间重要的物流运输资源,能否将物料按时送达加工单元将影响系统生产资源的利用率。因此,利用有限的搬运资源,建立高效的调度策略,提升车间生产效率是此类智能车间生产控制的重要环节。基于以上目的,本文开展了以下几个方面的工作:首先,对手机中框智能车间AGV调度问题进行分析,从智能车间各角色的业务范围归纳总体业务流程,针对典型的单环布局下具有非同等并行单元和多AGV小车的智能车间运行流程,总结出AGV调度问题的特点,并对智能车间工序内AGV调度问题和工序间叉车调度问题进行详细描述和合理假设。其次,根据生产单元及AGV的运行分析提取具有自动装卸搬运机器人的制造单元模型,根据实际工作场景搭建基于Plant Simulation仿真软件的单工序智能车间仿真平台。给出了仿真系统模型的参数设置和运行机制,包括AGV数量设置的方法,接着提出了基于软时间窗的AGV调度规则和由六个常见调度规则组成的备选规则集,将上述七个AGV调度规则嵌入仿真平台,并建立相关的生产性能指标。然后,在单工序智能车间仿真平台下采用七个AGV调度规则进行仿真,根据性能指标的仿真结果对设备和AGV的利用率、常用调度规则的特征,以及七个调度规则进行分析,并在生产系统有波动的情况下进行仿真实验,通过对比分析随机环境下的AGV调度规则,进一步验证了所提调度规则的有效性。最后,对所研究的问题进行扩展,以两工序智能车间为研究对象,提出了三种工序间运输的叉车调度策略,通过实验方案设计和仿真实验结果,对叉车调度策略进行特征分析,并对AGV和叉车的组合调度策略进行综合评价。