传统粉罐车罐体内部采用布袋式气道结构流化床,流化床的死角区域面积大,导致粉料剩余率高,影响了企业的经济效益。粉罐车的卸料过程是依靠粉罐车自身的管路系统来实现的,手动操作费时费力,同时不能及时反馈罐体内部的压力情况。因此,本文通过研究气道结构对粉罐车罐体结构流化床流化性能的影响,提出了一种新型隔板式气道结构流化床。基于田口方法的理论,建立了关于新型隔板式气道结构流化床结构参数的三因素四水平L16正交阵列,同时将气道入口处气体的速度分布均匀性vu作为流化床流化性能的参考指标。通过对田口方法信噪比进行分析,确定了气道高度H对信噪比的响应最大,气道弧长L对信噪比的响应次之,角度θ对信噪比的响应最小;气道高度H对平均值的响应最大,气道弧长L对平均值的响应排在第二位,角度θ对平均值的响应最小。通过对田口方法均值和信噪比的主效应图分析得到气道高度H的主效应量值较大,对质量特性的影响最大,气道弧长L的主效应量值次之,角度θ的主效应量值最小,对质量特性的影响也较小。进而确定了新型流化床气道结构的最优结构参数为气道高度H=15mm,气道弧长L=200mm,角度θ=51°。本文通过对由田口方法得到的最优结构参数组合（H=15mm,L=200mm,θ=51°）和最差参数组合（H=30mm,L=80 mm,θ=0°）的新型隔板式气道结构模型进行实际粉料卸载试验。试验结果表明,最优参数组合的气道结构可以有效提高流化床整体的流化效果,进而降低粉料剩余率。本文通过搭建一个简易的自动卸料控制系统装置进行自动卸料控制系统的粉料卸载试验。试验结果表明,自动卸料控制系统可以在所选压力传感器采集到装置内部压力的情况下,自动控制卸料阀门打开,对粉料进行卸载,同时在装置内部压力降低到粉料临界流化速度所需要的压力时控制卸料阀门关闭,空压机停止工作。自动卸料控制系统能有效的减少现有粉罐车手动管路卸料过程所需的人工操作,同时降低了空压机的功耗。