油气初加工处理过程采用集散控制系统,操作复杂,对操作人员的素质提出了更高的要求,而受实际生产过程的限制,无法在装置上进行人员培训与技能考核,目前仍采用以笔试进行理论考核、口试进行技能评定的形式,不能真正体现其技术水平。本文主要针对油田天然气初加工装置监控点数多、过程控制复杂、操作人员难于掌握等特点,以装置运行过程中的操作参数、控制方案和技术特点为仿真对象建立一套基于微机网络平台的仿真操作系统。通过模拟仿真装置运行过程及事故流程,可以对操作人员进行技术培训与技能考核,在无危险、无须投料的情况下,多次重复强化训练,显著提高操作工的操作技能,为解决企业工人培训和技能考核提供先进的高技术工具及手段。论文首先综述了仿真技术的发展,并对油气初加工装置过程进行了出不介绍。论文详细分析了石油化工过程仿真技术的基本理论及目前主要采用建模方法,即机理建模、辨识建模和混和建模,在此基础上采用了一种具有模型参考自辨识功能的建模方法。该方法建立的工艺算法（模块）具有自辨识参数功能,可以根据设计数据或生产数据实现模型的建立、调试等,模块内部自动实现物料衡算等,并具有常见事设置接口,简化了流程仿真过程。由于化工装置中常见的单元设备模型不完全适用油气初加工装置,因此论文针对油气初加工装置中的压缩机、换热器、原油稳定塔、轻烃储罐、离心泵、阀及压力节点等建立了相应的数学模型。目前油气初加工装置的操作主要通过DCS系统实现,因此针对油气初加工装置中的主要回路如单回路PID反馈控制、分程控制、超驰控制、串级及前馈控制等进行了数学建模,并进行了仿真验证以检验模型的正确性。文中应用了过程仿真平台进行装置的仿真实现,通过所建立的单元及控制系统模型,在平台上进行了二次开发,将各类单元模型加入到平台算法库中,构成单元设备仿真模块,再采用序贯模块进行系统的全流程仿真,实现了包括浅冷、深冷、中冷、国产浅冷及正负压原油稳定等六种典型油气初加工装置的仿真,文中以天然气中冷加工装置及正压原油稳定装置仿真实现为例进行说明。课题研究所开发的仿真系统已在油田应用,取得了很好的效果。最后,对全文进行了总结和展望。