激烈的市场竞争和个性化需求环境促进了生产模式的改变。多品种小批量混流生产是当前制造类企业所面临的生产现状,然而在实际生产活动中,普遍存在生产效率低下,生产线不平衡和交货期难以保证等等问题。目前,针对这些问题的理论与应用研究都还存在着很多不足,大大制约了企业的生产效益和企业转型升级的步伐。因此,通过多品种小批量生产计划与控制关键技术的研究,不仅仅是理论上的创新,还具有十分重要的现实意义。首先,对于客户订单多变、数量差异大、交期时间短的特点,通过划分关重件与普通件的方式,对关键重要零件进行生产预测,构建了基于GM(1,1)模型与回归方程方法的组合灰色关联预测模型。该模型均衡了两种方法的不足,有较精准的预测,相对误差降低至0.26%。通过建立数学模型,充分利用企业生产数据和约束条件,完成了主生产计划的整体方案设计,成功缩短了任务周期1周,降低了延长交货期风险,提高了生产效率。其次,针对生产计划需要不断进行调整问题,主要从任务层、准备层、执行层三个层次分析了动态实现与调整的驱动因素,并根据不同因素设计相应处理流程。动态任务调整方法,用来处理生产任务的变动;动态优先级算法,确保工序内生产任务的合理优先生产顺序;动态逻辑生产单元,用来降低工序间瓶颈出现率并提高设备利用率。这些新算法不仅可以细化生产计划,还提高了生产计划的鲁棒性。接着,针对生产线平衡问题,充分利用DBR(Drum-Buffer-Rope)控制技术思想,将生产线工序内生产节拍、工序间负荷率等变量作为评价指标建立生产系统模型,并运用自适应遗传算法求解得到较优的结果。最后,通过关键技术的提升,生产节拍降幅26.5%,工序间负荷率在90%以上,极差控制在1%,实现了混流生产线平衡。