随着塑料工业与汽车、航天航空及家用电器行业的不断发展,使得大型塑件也受到越来越广泛的重视和应用,相应地对大型注塑模具的设计也提出了更高的要求。本文以大型塑件某工程机械仪表板为对象,主要应用了热流道技术、注塑模CAE技术、注塑成型工艺优化技术重点对其模具关键结构(浇注系统、冷却系统)及注塑成型工艺两个方面进行设计。在浇注系统设计中,针对大型塑件因结构复杂,熔体充填流程长导致的充填不均、充填困难、塑件成型质量差等问题,仪表板模具的浇注系统整体采用多点进浇、冷热流道结合的方式。应用Moldflow对不同浇注系统方案进行分析比较,确定了四浇口方案较优,然后应用流变学理论计算浇注系统的尺寸,并不断调整优化,实现了浇注系统的平衡。冷却系统的设计合理与否对制品成型质量及生产效率有重要影响,这对大型注塑模具来说尤为重要。虑到仪表板外形尺寸大,结构复杂,仪表板模具的型芯采用隔板式、型腔采用直通式的冷却方式。应用传热学理论对冷却系统进行了初步设计计算,并得出了管道的直径,然后应用Moldflow对不同冷却回路进行模拟比较,并不断调整优化冷却管道布局,设计出的冷却系统满足均衡冷却要求,而且冷却时间较短。在注塑成型工艺设计中,应用优化理论对工艺参数进行科学、合理、有效地设计首先运用Taguchi实验设计方法安排注塑成型试验,对工艺参数进行了初步优化,然后以Taguchi正交试验矩阵为样本数据,应用BP神经网络建立了工艺参数和翘曲量的关系模型,并用遗传算法对该关系模型进行优化,得到了全局最优的工艺参数。本文将热流道技术、数值模拟CAE技术、注塑成型工艺优化技术应用到大型注塑模具中,很大程度上改善了大型塑件注塑过程中出现的各种问题,减少了模具开发周期,为生产出优质模具打下了坚实的基础。