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我国弱磁性矿资源极其丰富,如钛铁矿和钨矿资源居世界首位,分别占全球储量的27.78%和58.00%。然而,我国大部分弱磁性资源得不到很好的回收利用,以钛铁矿和赤铁矿为例,当前,我国大部分钛铁矿和赤铁矿资源品位低,现有生产流程复杂冗长,分选效率和回收率低。因此,如何利用高效、选择性强的分选技术,形成短流程新工艺,将是开发利用我国此类矿产资源的有效途径。目前,高梯度磁选（HGMS）技术是分选弱磁性矿物的有效方法之一,该技术精矿回收率高,但仍存在选择性较低的技术难题。离心高梯度磁选法（CHGMS）是一种基于新型复合力场—离心高梯度磁场开发的分选新方法,大量试验研究表明,该方法具有分选精度高和捕获选择性强的优点。本研究课题即以离心高梯度磁选法为基础,探索分选我国两种典型的弱磁性矿-钛铁矿和赤铁矿的短流程新工艺。主要研究结论如下:针对攀钢细粒钛铁矿尾矿的短流程新工艺研究结果表明,采用“脉动高梯度磁选粗选抛尾-离心高梯度磁选精选-浮选精选”新工艺,可以得到TiO2品位46.62%和钛回收率40.42%的钛精矿。该新工艺中,脉动高梯度磁选一次粗选抛弃尾矿64.46%,将钛品位由给矿的6.32%提升至13.44%;离心高梯度磁选进一步降低了20.23%的精矿产率,将钛品位提升至27.62%,且回收率达到55.76%。再通过“一粗四精二扫”浮选流程,即得TiO2品位46.62%,回收率40.42%的钛精矿。该生产工艺与当前生产工艺“脉动高梯度磁选粗选抛尾-浮选精选”相比,插入了离心高梯度精选工艺,使得在保证磁选精矿回收率的前提下,其品位更高,且产率低。此工艺大幅降低了后续浮选精选作业的给矿量,提高了浮选给矿品位,从而降低了药剂用量,缩短浮选流程,实现了节能降耗和分选指标的提升。赤铁矿试验所用试样为昆钢集团大红山铁矿二段弱磁选尾矿,在对赤铁矿的磁选试验研究中,确定了“脉动高梯度磁选粗选-离心高梯度一粗一扫”的磁选试验工艺流程。在此流程最佳分选条件下,得到的磁选Fe精矿产率为47.09%,品位为58.81%,回收率为77.70%。与“脉动高梯度磁选一粗一精”得到的Fe精矿相比,产率降低17.74%,品位提高8.44%,回收率降低9.68%。对磁选精矿分别进行了离心机重选条件试验和反浮选条件试验。在“高梯度磁选-重选”工艺试验中,确定了“脉动高梯度磁选粗选-离心高梯度磁选一精一扫-离心机重选精选-中矿返回”的试验流程以及各作业最佳分选条件。在该试验流程及最佳分选条件下,得到Fe精矿品位60.80%,回收率76.24%的最终精矿指标。在“高梯度磁选-浮选”工艺试验中,确定了“脉动高梯度磁选粗选-离心高梯度磁选一精一扫-反浮选一粗一精一扫”的试验流程以及各作业最佳分选条件。在该试验流程及最佳分选条件下,得到Fe铁精矿品位为61.90%,回收率为73.53%的分选指标。综上所述,基于离心高梯度磁选技术的分选工艺,能够对我国两种典型的弱磁性矿—钛铁矿和赤铁矿进行有效分选。与传统工艺相比,新方法的选择性强,大幅降低了后续精选作业的给矿量,简化后端重选或浮选作业流程,实现了节能降耗和分选指标的提升。这为提高我国对弱磁性矿产资源的开发利用水平提供了一种新技术途径。