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纤维组织的存在，使金属材料力学性能具有明显的各向异性，对机械零件的使用性能和加工工艺会产生不可忽视的影响。正确认识和利用材料的纤维方向，是材料加工工程需要研究的重要问题之一。板料翻边变形中，极限圆孔翻边系数就与纤维组织的方向性相关。本论文的主要工作有：设计制造了凹模直径为40.4mm带压料板的翻边试验模具；用Q235钢片和5052铝片两种材料，制取了纤维方向在板面内与沿厚向两种分布方式，预制孔直径范围为10.5～27.9mm共34种的片状坯料（纤维方向在板面内分布的外形尺寸为60mm×60mm，纤维方向在厚向分布的外形尺寸为Φ100mm，总数约200片）；参考国家标准GB/T12459—2005，采用直接试验的方法，在液压机上进行了翻边试验，获取了6组实验数据。结果为：（1）针对Q235钢片，采用直径d凸=34.9mm，d凸=31.8mm的圆柱形凸模试验分别进行试验，纤维组织沿厚向分布的板料比在板面内分布的极限圆孔翻边系数增大约58％～60％，极限翻边高度减小约32％～35％；（2）采用直径d凸=34.9mm，d凸=31.8mm的圆柱形凸模分别对5052铝片试样件进行试验，纤维组织分布对5052铝片的翻边性能无明显影响。材料的相对厚度t/d越大，允许的翻边系数[K]就越小，成形极限就越大。金属材料在翻边过程中会产生变薄的现象，较薄的材料在翻边过程中，得不到材料的补充，从而最容易产生断裂。翻孔时凸模圆角半径一般较大，甚至做成球形或抛物面形，以利于变形。球形、锥形、抛物线形凸模比圆柱平底凸模对翻边有利，因为前者在翻边时，孔边是圆滑过渡逐步张开，有利于材料的变形，所以翻边系数值可小些。本文首次获得了纤维方向沿厚向分布的极限圆孔翻边系数和极限翻边高度数据，并与Q235钢片纤维组织在板面内分布的资料数据进行了对比研究与分析，验证了纤维组织方向与翻边破裂的关系。研究表明，纤维方向沿厚向分布与纤维方向在板面内分布的翻边性能差别较大。纤维组织沿厚向分布时翻边性能差于在板面内分布时；材料纤维组织沿厚向分布时翻边难度更大。本研究得出的数据，证明了纤维沿厚向分布的翻边性能与纤维组织在板面内的翻边性能的差别，传统翻边时纤维组织只考虑在板面内方向分布的翻边性能，本次试验采用纤维组织沿厚向分布的板料进行翻边性能研究，充实了金属板料在不同纤维组织方向的翻边性能。