焊接工艺是现代机械制造技术中一种必要的工艺方法,在汽车及零部件制造领域有着广泛的应用。自动化机器人焊接生产线具有生产效率高,产品一致性好,生产线故障率低等典型优点,为满足市场对汽车产品的低排放,低油耗和低噪音要求提供可靠的技术保障。但另一方面,机器人焊接生产线投资较高,在对焊接目标零件的搭接尺寸,产品一致性等方面也较人工焊接的要求更高。因此,使用自动化焊接机器人的生产单元都希望能够充分利用机器人生产产能,提高生产线效率,同时通过全面的质量管理手段来保证焊接目标零件的一致性以降低生产过程的返工率和报废率。本文针对自动化焊接机器人生产线产能提升,生产线平衡及焊接质量问题,运用工业工程思想和理论,通过生产线平衡分析,PFMEA,工序能力分析等工艺和质量工具,对汽车尾气净化器前段自动化焊接机器人生产线展开了优化研究。本文首先对机器人焊接生产线的焊接参数及工艺流程进行描述和分析,找到人,机,料,法,环等各个要素在生产过程中的实际状态,以及对产品质量和生产效率的影响和相互关系。再根据上述分析,提出相应的改进方案。随后,通过对供应商零件的质量研究和焊接生产线的使用反馈为输入,改进了供应商的生产工艺和方法,提出供应商方面的改进方案。最终,以降低成本和提升生产效率为目标,结合IE理论,质量管理方法,通过对比试验验证找到生产效率和质量要求的平衡点,以生产单元的改进成本和收益为标准,确定并实施最终的改进方案。通过本次改进活动,再增加少量投资的情况下,优化方案使生产线平衡率10%,产品生产成本降低10.6%,生产效率增加30%,在不增加新设备的条件下完成了生产线产能的提升,实现了产品质量、生产效率和技术投资三个方面的平衡,将生产利益最大化。