上个世纪初美国福特公司创造了流水线生产方式,实现了产品的大规模生产,随后流水线生产风靡全球,并成为工业社会的象征。随后在50~60年代伴随了约束理论（TOC Theory of Constraints）以及JIT(Just In Time)的应用，流水线更是被发扬光大。然而随着科学技术的不断进步和经济的高速发展，全球信息化和市场化大大加快了技术革新的步伐，市场竞争日趋激烈。企业面临着不断提供多样化品种、缩短交货期、提高产品质量及降低成本的压力。作为工业化象征的流水线生产方式也逐渐体现出它的不适应性。尽管90年代日本佳能公司率先采用提出了单元化生产并取得了巨大的效益，但对单元化生产的应用并没有像流水线那样在全球大面积展开。　　本文结合企业管理学术界对单元式生产的理论研究，并分析了由于市场和行业竞争的加剧,客户的定制的多样化、小批量化,驱使E企业对外不得不面对缩短交货期、接受多品种小批量订单、降低价格等众多的挑战,同时对内部也要面对如何提高效率、降低成本、增加员工满意度等压力。传统的生产模式根本无法解决当今企业面临的竞争和挑战。本文通过分析总装车间采用的现有生产模式弊端和存在的问题,企业不得不考虑选用适应市场竞争的生产摸式。通过对比批量生产的流水线方式和多品种小批量的单元生产方式优缺点,并结合丰田精益生产思想和工厂实际情况,从而为E公司总装车间设计出了精益的单元生产方式,并通过总装车间的布局优化实现了单元式生产,运用了独特配料方式并结合看板管理提高了单元生产的效率和质量,通过多技能培训增强了单元式生产的可行性。从而为E公司总装车间打造出了精益的单元生产方式,最后总结新的生产模式对E公司的效用和对类似的装备制造业的意义。　　通过对E公司总装车间生产模式的改进,实现了缩短产品交货期、提高了生产效率、提升了产品质量，特别是使E公司的生产适应了多品种、小批量甚至是单件定制式的市场需求,增强了企业在市场上的竞争力，解决了传统的离散型装备制造业面对市场竞争下多品种、小批量ETO（Engineering to Order）生产模式带来的困难和挑战。　　本文的创新之处在于通过对E公司的生产模式改进研究，扩大了单元生产模式的应用范围，即从原来仅局限在零部件体较小、重量轻的电子装配行业扩大到了零部件体积大、重量重的装备制造业，并结合JIT（Just In Time）中的KANBAN(看板)管理以及ANDON（安灯）工程思想实现了快速解决单元生产中遇到的问题。