针对传统石膏型精密铸造中铸型干燥及焙烧时间长，导热性、透气性差，成本高等缺点和不足，本论文研究了采用亚微米SiO₂粉，JN-30硅溶胶，石英砂，水玻璃等制备复合石膏型的工艺。主要研究了浆料配比、真空干燥工艺、焙烧工艺等有关工作，主要结果如下：（1）采用亚微米SiO₂作为填料，制备亚微米SiO₂-硅溶胶石膏型，其最佳工艺参数为：水固比为0.52:1、亚微米SiO₂粉加入量(m_SiO2/m混合料×100%)为4%、硅溶胶加入量(v_硅溶胶/v_水×100%)为3%。（2）在石膏中加入适量的亚微米SiO₂，能降低石膏型的线膨胀率，同时可以改变石膏型整体结构，使得其整体网状结构完整，晶体排列均匀。（3）采用标准试样，利用Box-Behnken中心组合设计法及响应面分析法，对水玻璃砂-石膏复合石膏型真空干燥工艺的研究及优化表明：真空度为0.05MPa、干燥时间为4.8h、干燥温度为92℃时，铸型抗压强度为0.535MPa。重复试验表明，实际值与预测值相对误差小于10%，该工艺科学可靠。（4）对复合石膏型标准试样的干燥工艺研究表明：在真空度为0.05MPa条件下，真空干燥温度在90℃左右，真空干燥时间为5h左右时，铸型干燥效果较好。（5）对不同石英砂粒度复合石膏型的研究表明：水玻璃砂层表面越粗糙，其表面颗粒与石膏层浆料颗粒粘附效果越好，复合层越稳定。（6）对不同石膏混合料复合石膏型的研究表明：选择较低焙烧线膨胀率且粒度较细的石膏混合料，复合石膏型复合层粘附效果较好且铸型内壁光滑。此外，对复合石膏型胶凝硬化机理及真空干燥机理进行了初步的探究。