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随着我国航天事业的不断发展,对发动机的性能要求也越来越高。薄壁件因其可以有效减小发动机的重量而得到广泛应用。发动机内部环境恶劣,为保证零件的使用性能,很多薄壁件选择高温合金、钛合金等高强度材料,但高温合金、钛合金等材料加工困难。薄壁零件壁薄、刚性差,所以在切削加工过程中极易发生加工变形,导致零件失效。如何控制薄壁件的加工变形,是我国航天加工制造领域中亟待解决的问题。本文以某型号航天发动机进气道为研究对象,该进气道材料为GH3128,是一种镍基高温合金。首先对GH3128高温合金进行切削实验,通过测量得到的切削力对GH3128进行J-C本构参数标定;利用标定的J-C本构参数,建立GH3128铣削加工有限元仿真模型,分析刀具参数对切削力的影响。仿真结果表明,采用φ20的球头铣刀加工GH3128时,切削力随刀具刃口圆弧半径增大而增大。为避免产生较大的切削力,因此,推荐在加工过程中使用较小的刃口圆弧半径,刀具后角在5~30°范围内、螺旋角在5~20°范围内。采用推荐的刀具参数加工GH3128,切削力较小,且波动小。有限元建模和切削力仿真分析为实际生产加工过程中刀具的选择提供了理论依据。在进行进气道加工变形仿真建模时,使用专业的仿真前处理软件Hypermesh,根据进气道结构和加载状况进行网格划分和边界条件的设置,解决了大型复杂零件变形仿真过程中的前处理问题。通过使用Python语言对Abaqus软件进行二次开发,实现了进气道加工变形仿真中切削力的加载和材料的去除,解决了大型曲面复杂零件变形仿真中切削力加载和材料不断去除的问题。将进气道划分为不同的部分,对每个部分设置多个加载截面进行变形仿真,从而对整个进气道的加工变形状况进行了仿真分析。进气道内型面精加工完成后要求各处的变形不超过0.1mm,根据变形仿真结果,对加工变形较大区域进行进给速度的优化,在尽量不减小加工效率的前提下,对进气道各区域选择合适的进给速度,从而控制进气道的加工变形。使用优化后的进给速度对进气道内型面进行加工,对加工完成后的内型面在机测量,建立进气道在机测量模型。根据进气道结构和实际加工过程,对进气道分区域进行在机测量,进气道不同区域设置多个内型面测量截面,每个截面内设置多个测量型值点,从而评估整个进气道内型面的加工变形状况。