精益生产,是在“丰田生产方式”的基础上经过不断摸索和积累形成的一种管理哲学,是当代最高效的生产方式之一,为日本及欧美企业所广泛采用,针对多品种小批量的产品,其效果比流水线还要好,被誉为“看不见的传送带”。近年来,公司一直在探索精益生产单元的应用,未能建立一个符合要求的精益生产单元。在集团公司大力推行AEOS管理体系过程中,工厂结合自身产品工艺特点,并在公司专家的指导下,经过不断地研究和优化工艺过程,建成了工厂第一个精益生产单元——测试接头精益生产单元,实现了航空发动机领域应用精益生产单元模式进行加工的突破。本文主要研究工作和取得的成果如下:本厂是发动机外部管路连接件制造单元,采取的是典型的多品种小批量的生产模式,当前设备按集群式排布,空间占用较大。零件生产生产方式为按批周转,存在生产周期长、设备利用率低、生产计划排产复杂等问题,严重影响了工厂生产任务交付能力。在工厂启动精益生产单元工作后,团队运用成组技术对工厂产品进行分析,将任务繁多、工序复杂、占用设备资源多、加工等待时间长的测试接头类零件选为精益生产单元产品。按照产量需求对精益生产的节拍进行了测算,确定了平均节拍时间不大于5分钟的目标,并运用生产线平衡法均衡各工序作业时间,通过工艺路线调整、合并方式消除工序间等待浪费;对各工序加工方式及加工参数进行改进提升,缩短瓶颈工序加工时间;对各个工位的工装夹具和工位器具进行改善,最大程度的缩短零件装夹周转等辅助时间。经过各个工序实践并进行标准作业时间观察,各工序整合后操作时间都可以控制在4.5min以内,具备了实现按节拍流动生产的条件。通过精益工艺研究,采用了“U”型布局模式,较原有集群式生产布局占地面积缩小60%以上,有效的缓解了工厂生产空间紧张的问题;采用一人多能的工作方式,形成了“积极-高效-高薪-积极”的良性循环,实现了个人与工厂的双赢,提高了人员利用率;生产周期由30天缩短为2天,极大的提高了产品交付能力。工厂测试接头类零件精益生产工艺研究,是集团在精益生产模式应用上的一次有益探索及尝试,验证一条更适合企业挖掘潜能、降本增效的全新方法和途径,在交期、质量和成本等方面具有明显的优势,丰富了国内航空发动机领域生产组织模式,为公司推广精益生产模式提供了经验基础。