随着连铸坯热送、连铸坯直接轧制的进行、对铸坯的质量要求也越来越高，要求连铸机生产无缺陷的高温铸坯，来满足后续工序的需要。消除铸坯缺陷，尤其是铸坯表面缺陷从而提高热送率、提高最终产品质量，是目前冶金工作者主要研究的课题之一。 目前，国内铸坯热送率不足50％，唐钢二炼钢连铸坯的热送率也只有70％～80％，制约着热送率进一步提高的症结主要是铸坯表面质量，其中包括铸坯表面裂纹、夹渣、皮下气泡、表面凹陷、振痕等缺陷的存在。但没有人对连铸坯表面缺陷的影响因素进行分类汇总并找出其主要原因从而提出改进措施。不同的企业、不同的生产条件影响热送率的主要因素可能不同，但铸坯表面缺陷的主要影响因素应有一定共性。为此，以唐钢二炼钢连铸坯为研究对象对铸坯表面缺陷进行系统研究。 研究结果表明：1)唐钢二炼钢最主要的铸坯表面缺陷的是铸坯表面裂纹，它是影响铸坯热送率进一步提高的主要因素。2)造成连铸坯裂纹的最主要的原因是钢水成分硫含量偏高，虽然钢液成分符合要求，但由于钢液凝固过程的选分结晶，凝固组织枝晶间的成分偏析非常严重，尤其是硫的偏析。3)连铸坯夹杂物偏高是造成连铸坯裂纹的另一个原因。主要是精炼过程对夹杂物去除、中间包去除夹杂物的冶金效果、保护浇注不利造成的。 结合二炼钢的生产实际，特提出以下解决方案：1)进一步降低钢中硫，鉴于目前LF精炼能力趋于饱和，应采用铁水预脱硫工艺。2)要在减少钢中夹杂物总量上做大量工作，主要是优化LF底吹氩的质量等措施来降低钢中夹杂物含量、优化中间包流场去除夹杂物的功能以及做好保护浇注工作。研究结果和解决方案在唐钢二炼钢进行了实施，效果良好。