近些年来，金属表面复合涂层作为抗磨料磨损非常有效的手段，已成为复合材料抗磨领域一个重要方向。随着人们对抗磨料磨损材料的需求量不断提高，对耐磨材料的性能要求也更为苛刻，尤其是在复杂曲面上制备平整光滑、冶金结合、高硬度且无裂纹的厚涂层又是一个新的挑战。本论文以铸造WC颗粒为硬质相，以镍基合金(Ni60A)为钎料，采用真空钎涂技术制备出一种WC+Ni新型抗磨料磨损复合涂层。利用扫描电镜、X射线衍射、硬度计、摩擦磨损试验机等手段对该复合涂层的微观组织和性能进行了系统的研究。　　研究结果表明:复合涂层中WC颗粒分布均匀，涂层与基体之间形成约为10μm的过渡层，结合强度可达到210MPa，涂层厚度可控制在0.2～2mm，涂层硬度在HRC58～62之间。通过大量试验研究，确定了最佳粘结剂和最佳钎涂工艺:以松香和松节油作粘结剂，真空钎涂烧结温度为1150℃，保温时间20min。　　以不同粒度的SiC磨料在不同载荷条件下对镍基碳化钨复合涂层进行摩擦磨损实验，并探讨了涂层的摩擦磨损机制。结果表明:碳化钨颗粒增强Ni60A合金复合材料具有优良的抗磨料磨损性能，耐磨性可达到高铬铸铁的3～6倍。与基体材料45钢相比，耐磨性能提高十倍以上。镍基碳化钨复合涂层在磨损过程中，表面出现犁沟和碳化钨颗粒剥落凹坑，磨损机制为颗粒磨损和塑性变形两种机制并存。　　该涂层目前已成功应用在水泥工业中的粉煤燃烧器等复杂零件过流面的防磨上，能够延长部件寿命两倍以上，可显著增加企业的经济效益。