汽车行业中,燃油系统、变速器系统因装配或零件缺陷极易导致各特性之间的贯通造成零件泄漏。汽车变速箱的壳体总成压装工艺对密封性的稳定性极其重要,密封性检测是生产工艺中的必要一环。各个汽车零部件的制造商以及整车厂,长期以来将各式各样的新技术纳入到泄露检测工作中,希望针对缺陷采取可靠的控制,大幅增加用户的满意度,对其研究具有重要意义。本文以汽车变速箱的壳体总成为研究对象,根据产品要求和现场的实际工况条件,从测试原理、理论分析、仿真和实验等方面,对自动压装和差压式泄露检测进行了分析研究,提出相应的解决设计方案,设计了一套通用型壳体压装及气密性泄露检测系统。该系统主要运用伺服气缸和自动点胶机器人实现自动压装,利用差压式泄露检测和喷码系统有效评价壳体泄漏量和实现追溯功能。论文开展了以下研究:首先,研究了压装与检测系统的需求分析和总体方案设计,以变速箱壳体总成为案列,通过对传统压装和伺服式压装进行比较,说明自动压装可以保证过程稳定,同时利用自动涂胶确保胶点大小一致,并通过外接胶点监测装置,实现过程的稳定监控、节拍一致化,并细化功能分析、目标、总体框架。其次,研究了检测系统的结构及功能,利用差压式泄漏检测的方法应用到小泄漏量的检测中,对差压式气密性检测、气动原理及泄漏量进行说明分析,通过对泄露率的有效判定,开发出一套高效、高精度的自动检测设备。最后,对本文研究的成果进行了试验验证。通过该系统能够保证壳体的精度、实现可靠的自动装夹定位处理、实现可靠的防错控制以及针对识别数据开展追溯管理工作。在系统的最初试验验证过程中,通过C_gK值来验证系统的准确及稳定性,使用50件作为样本量,得出C_gK=1.81大于理论要求C_gK=1.33。研究结果表明,本系统的功能可满足压装与检测设备的要求,研发的设备已在工厂顺利完成且投产使用,压装和检测壳体的数量已累计超过12万件,其压装和检测精度符合大众及工厂的要求,经过对现场合格件的数据统计,批量性试验通过,已交付使用。该系统实现了检测数据的可追溯性,提升了工厂高质量、高节拍、高检测精度的生产需求和降低了员工的劳动强度和人为误差。