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含油污泥包括原油开采过程中产生的落地油泥、运输贮存过程中沉降在罐底的污油和炼油厂污水处理过程中的污泥。目前含油污泥生物处理技术不够成熟,化学处理技术效率低、成本高,因属于危险固体废弃物不能直接填埋处理,符合环境要求的污油泥最终处置方式为焚烧,但是对于企业而言处理费用过高,导致炼油厂堆存的含油污泥达到上亿吨,长期堆积会致使环境条件变差,对周围人群产生危害,所以当前对于含油污泥的资源回收综合处置是石油化工行业的热点课题。含油污泥经过化学热洗工艺处理后,剩余的泥饼残渣经鉴定属于一般工业固废类。本课题通过对含油污泥残渣的理化特性分析,发现残渣中含油率小于2%、含水率为17.222.7%、有机物热值约为364785kJ/kg,且残渣中Cu、Pb、Cr、Ni、Zn、Cd含量均远低于《城镇污水处理厂污泥处置制砖用泥质》限值,各项指标都满足国家标准的要求,为其作为制砖掺料的可行性提供理论依据。本文实验以污泥残渣和Q3黄土为主体材料,粉煤灰、煤粉和烧结砖助剂为辅助掺料,经搅拌、陈化、压制、干燥和烧制等流程制得烧结砖。根据砖体的基本性能和力学性能检测结果可知,当污泥残渣掺量>40%后,会产生轻微泛霜现象。污泥残渣掺量≥60%时砖坯产生裂纹,尺寸偏差在-2.0以内,砖体的抗压强度<MU10,平均吸水率>20%,烧结砖外观质量显著下降。设计正交实验分析污泥残渣掺量、成型压力和烧成温度对砖体抗压强度及吸水率两个主要指标的影响显著性发现,污泥残渣掺量对烧结砖力学性能的影响显著性远大于其他两个因素。污泥残渣配比为S30时砖体力学性能合格,可以用于井场、道路的铺设。通过分析不同烧结工艺参数对砖体力学性能的影响得出,同样的配比下成型压力增加、砖体抗压强度加强、吸水率降低,体积密度不受影响;当烧成温度的升高时,吸水率降低、砖体密度增加,而抗压强度呈现先上升后下降的趋势。在相同烧制条件下,砖体抗压强度和密度随污泥残渣掺入量的增加而减少、吸水率则随之增加。在保证砖体抗压强度和吸水率满足标准的前提下,为遵循污泥残渣减量化处理原则,最终确定最佳工艺参数为污泥残渣掺量30%、烧成温度1050℃、成型压力20 MPa。得到成品抗压强度为11.45MPa,吸水率为17.71%。在烧结砖性能指标合格的前提下,对烧结前的砖坯和烧结后的两组砖样进行浸出试验。在pH=4.5的浸提剂中连续浸出64天后对Cu、Pb、Cr、Ni、Zn、Cd六种浸出浓度进行测定,发现烧结砖经过高温焙烧后,对重金属固化效果较好,有效降低了重金属释放量,使用时不会造成环境的二次污染。研究结果表明,将含油污泥处理后的残渣用于烧结砖的制备,既能做到低成本处理,又消纳了厂区内堆积的污泥残渣,降低了石油企业的环保的负担,同时在烧结过程中重金属等有害物质被固定于砖体中,有效实现了污泥残渣的减量化、无害化及资源化利用,具有良好的经济、环境和社会效益。