旋流器具有体积小、分离效率高及操作维护方便等突出优点被广泛应用于工业领域中。然而旋流器壁面磨损严重已制约其应用与发展。为提高旋流器的使用寿命,本文通过数值模拟与试验结合的方法,研究旋流器各部分磨损行为和形态以及磨损率分布。并针对性的进行耐磨材料的冲蚀磨损试验,寻找最优耐磨材料组合,提高整机使用寿命。研究结果对于降低旋流器运行成本、节约材料消耗、提高其运行可靠性具有一定的现实意义。本文利用DPM Erosion模型分析颗粒在050mm旋流器内部的运动轨迹及壁面磨损状态,发现经螺旋运动的固体粗颗粒沉积在锥体壁面。底流口是磨损最严重的部位,下锥段区域磨损次之,且由锥段中间到底流口,磨损率急剧上升,磨损率为上锥段的4.5倍;入口环形空间磨损率为柱段磨损率的4倍,柱段和顶板磨损率最小。本文通过探讨不同口径底流口对整机磨损的影响,发现底流口经磨损增大后会在一定程度上降低整机磨损,底流口直径对旋流器磨损规律影响不大。根据壁面磨损率确定分段加工原则,并在实验室进行了磨损模拟试验,根据实测结果计算不同部位的平均磨损率,试验结果与数值模拟结果一致。根据旋流器壁面磨损形貌及颗粒运动轨迹可以得出,颗粒对壁面的冲击角度不同导致了各部位有不同的磨损形式。结合受力分析及颗粒速度矢量,将旋流器磨损行为分为两个区域:撞击磨损区域和冲刷磨损区域。最后根据旋流器磨损失效形式,对7种商业用耐磨材料进行了不同冲击角度下的冲蚀磨损试验,最终确定内衬材料优化设计原则为:入口环形区域和顶板内衬邵A72的高分子材料;柱段、锥段和底流口区域内衬陶瓷材料,并对整机延长使用寿命和等寿命设计提供指导。