本课题主要研究：运用统计过程控制(SPC)原理及其控制图，对轮胎内胎生产线的主要工序(橡胶材料、内胎挤出、内胎成型、内胎硫化)的半成品质量进行控制。并根据控制结果，对质量不稳定的工序进行改进，直到各工序半成品质量稳定方可。最终实现提高内胎成品质量，降低生产成本，提高企业经济效益。橡胶材料的质量控制：主要对橡胶的比重值及橡胶的硬度值进行SPC质量控制分析，通过均值—极差控制图打出的点子，能够很直观地看出橡胶质量是否处于稳态运行。并建立起橡胶质量的改进体系，通过运用新技术、新材料、新管理不断提高橡胶材料的质量性能。内胎挤出工序：主要对挤出胎坯的几何尺寸(胎坯内厚值、胎坯外厚值、胎坯宽度值、胎坯长度值)进行控制，通过均值—极差控制图分析发现，胎坯宽度值及胎坯长度值处于非稳态。经因果分析图分析得出，造成影响胎坯宽度值及胎坯长度值不稳定的主要因素是挤出机的速度不稳定及冷却联动装置的速度控制及其冷却效果不良造成的。通过对其进行改造，投用后再运用SPC控制图分析，胎坯宽度值及胎坯长度值均处于稳态控制，达到质量改进的目的。内胎成型工序：运用P控制图对内胎成型工序的半成品质量进行控制分析发现，内胎成型工序的半成品质量处于非稳态运行。经分析发现，造成质量不稳定的主要因素是内胎接头机的控制性能不稳定。通过对内胎接头机进行PLC控制改造，再进行SPC控制分析，内胎成型工序的半成品质量得到了提高，控制图处于稳态控制，达到控制和改进的目的。内胎硫化工序：运用P控制图对内胎硫化工序的半成品质量进行控制分析发现，内胎硫化工序的半成品质量处于非稳态运行。经分析发现，造成内胎硫化质量不稳定的主要因素是内胎硫化机的控制性能不完善，使内胎硫化不能准确按橡胶硫化效应方程执行。通过对内胎硫化机进行微机控制改造，再进行SPC控制分析，内胎硫化工序的硫化质量得到了提高，控制图处于稳态控制，达到控制和改进的目的。要使内胎生产线的质量控制体系要有活力，必须具备不断完善和适应变革的能力。因此，建立内胎生产线的质量改进体系，对内胎生产线进行不断改进，使产品质量不断提高。通过对内胎生产线各工序进行质量控制及改进，内胎成品合格率大幅提高，从原来的97％上升到现在的99.5％以上；原材料也得到了降低，并产生了较好的经济效益。