此文实践研究的是一家行业领先的生产制造型企业,在近些年全球化竞争的激烈环境中明显感受到了越来越大的压力,主要来自于客户对产品质量要求的上升,成本压力递增,交货期的不断缩短,导致了其利润空间逐年减小,使得企业下定决心希望试点一处车间的精益化改造,由点及面向全厂推广。此项研究正是基于这一背景而展开的。根据工业工程理论,综合运用精益生产有关的知识和方法,经过调研和系统分析,对该公司某装配车间的现场改善过程进行了研究。在产品的流程分析中运用ECRS(取消Eliminate、合并Combine、调整顺序Rearrange、简化Simplify)方法重新设计了工序流程。在布局设计和工位设计中结合了人因工程学知识。制定标准作业指导书确保生产过程的质量控制。在精益VI(视觉识别Visual Identity)设计时充分考虑5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)和目视化管理的需求。通过系统、整体和规范化的改善,成功地在QCD(质量Quality、成本Cost、交货期Delivery)三大指标上实现改进,缩短了产品整体的生产周期,简化不必要的操作流程和工序,提效的同时降低了生产成本。本次研究的成效不仅仅体现在数字指标上,也具有一定的社会效益,创造了一个QSHE(质量、安全、健康、环境)得到全面提升的生产车间环境,促进了车间的工人的职业健康和可持续发展。车间的安全文明生产水平在改善后得到了明显的提升,同时树立了良好的企业形象。本文根据港口机械的装备制造业特点,对车间整体精益改善制定了具体的推进步骤,依次逐步实施,探索和验证了一套适合于类似于港口机械装备制造业的精益改善流程和步骤,是对具体的工业工程和精益生产的理论如何更加有效的在我国装备制造类企业内落地进行了一次有益的探索和总结,对精益改善在同类型企业的运用和推广具有一定的意义。