随着石油工程技术的发展,对重要工件表面性能要求越来越高,研究钴基合金堆焊有着重要的意义。本文针对石油工程领域实际的高耐磨强腐蚀的环境,分别采用等离子焊(PAW焊),钨极氩弧焊(TIG焊)和手工电弧焊(SMAW焊)三种焊接方法,以球墨铸铁为基材,进行钴基合金堆焊试验。首先通过对堆焊工件进行外观、稀释率、缺陷分析等焊接质量评价,获得了合理的钴基合金堆焊工艺参数。进而研究堆焊层的显微组织、元素分布、硬度等基本特征。通过三电极电化学方法,氢致开裂(HIC)试验和应力腐蚀(SSCC)实验等,评价不同堆焊层耐腐蚀性能。最后通过等离子弧自动焊方法,在四种焊接参数下,进行钴基合金堆焊,分析了不同焊接线能量对堆焊件显微组织、力学性能和耐腐蚀性能的影响。　　 结果表明,经过钴基合金堆焊,工件表面硬度、耐腐蚀性均得到大大提高。钴基合金堆焊层组织主要是由树枝状的先共晶γ-Co固溶体和由γ-Co固溶体与M7C3(M=Cr、W、Fe)碳化物形成的共晶组织组成。堆焊层硬度远高于基体球墨铸铁,高达53HRC以上。三种焊接工艺得到的堆焊层均满足了抗HIC与SSCC腐蚀要求,其中PAW堆焊层耐腐蚀性能最佳。随着线能量的变化,导致堆焊层及热影响区组织特点、力学性能及耐腐蚀性能相应变化,且热输入量过高过低均容易出现相应的焊接缺陷,应在制订堆焊工艺参数时尽量避免。