催化重整是石油加工行业中非常重要的加工工艺之一。该装置能耗在全厂的能耗中占有具有非常大的比重,特别是连续重整装置。伴随着我国多套连续重整装置的相继投产,分析研究重整装置生产瓶颈以及能耗分布情况,选用适当的工艺操作条件以降低生产成本,非常必要。　　本文以中国石化洛阳石化70万吨/年连续重整装置为研究对象,采用KBC-Profimatics的流程模拟软件,建立了催化重整装置反应模型及重整预分馏部分的流程模拟模型,同时建立了能耗集成模型。并利用此模型,针对重整装置的生产情况、工艺参数、工艺方案与特点进行生产优化。通过对重整装置的换热器流程优化等,重整进料换后温度由435℃提高至465℃左右,第一反应加热炉可节约燃料0.575 t/h,重整进料增加3.34t/h,增产高价值芳烃1.8t/h,提供1000Nm3/h的氢气,年效益增加1800万元以上。通过优化预分馏塔底操作温度,增大回流量,在不增加预处理进料的情况下,重整进料增加3.3t/h,增产氢气1000Nm3/h,重整生成油中增加了苯0.17t/h,甲苯0.65t/h,C8芳烃0.99t/h,增加年效益1000万元以上。通过对催化重整流程模拟,优化了生产工艺,消除了装置生产瓶颈,实现了降低能耗。　　本文通过构建催化重整装置反应模型及重整预分馏部分的流程模拟模型,以及能耗集成模型。可以在离线状态下能够获得产品分布及性质,使相关工艺专业技术人员实现对产品分布的认识由定性变化转化为定量变化,与此同时对装置技术改造和工艺操作调整也具有相当的参考价值。在模型中,对装置能耗的比较采用参考量,即差值比较,可避免出现多参数扰动,能够较快找出对能耗影响更大的变量,对研究节能降耗、提高经济效益具有非常重要意义。