铝合金型材挤压过程中金属流出速度的均匀性受型材尺寸和形状、温度、挤压速度等一系列挤压参数的影响。在生产形状较为复杂的铝合金空心型材时，仅仅依靠修改工作带结构有时并不能很好的控制金属流动速度，往往要经过多次的试模-修模的重复过程。　　本文基于型材结构特点及挤压模具设计原则，对某公司生产的复杂截面铝合金型材（JN165A04）模具结构及尺寸进行了设计，并首次运用HyperXtrude软件对具有等长工作带、多级焊合室结构的铝合金平面分流模挤压过程进行模拟和分析。模拟结果表明，采用多级焊合模具挤压时，金属流动受焊合室层数、每层高度分布以及焊合室形状尺寸等因素的影响。当各层焊合室高度之和一定，每级焊合室高度相等时金属的流动随着焊合室级数的增加而逐渐趋于均匀。在同时进行三次焊合的情况下，各级焊合高度采用不同的分布方案时，每级焊合室高度相等时的三级焊合模设计方案金属流出模孔速度最为均匀，其次是前进型多级焊合模，后退型多级焊合模金属流动状态最差。当多级焊合模具焊合室形状类似时，金属速度分布趋势也类似。当多级焊合室层数及每层高度一定时，焊合室尺寸及形状可以影响金属速度。焊合室总面积增加时，金属流动速度整体加快。增大型材流速慢处的焊合室宽度或者减小型材流速快处的焊合室宽度均可以使金属流动较为均匀。　　以JN165A04型材为例，对多级焊合模具进行了实际挤压试验，试验表明实际挤出变形与模拟变形基本一致，试模料头和虚拟试模料头基本吻合，说明采用多级焊合技术可以调整金属流动速度，在挤压复杂截面型材时具有较高的实用性。