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3C外观件中变形铝合金的使用是比较普遍的,但是变形铝合金需要进行复杂的机械加工,成本较高。采用压铸工艺制备3C外观件,成本将会大幅下降,随着压铸技术的成熟,市场对压铸铝合金的使用需求越来越紧迫,本文研究的ADC12铝合是目前使用最为广泛的压铸铝合金。铝合金由于硬度低耐磨性能较差,此外电负性强耐蚀性能也不够理想,通常需要进行表面处理,目前普遍采用阳极氧化工艺。然而ADC12由于硅含量较高,硅含量的质量百分比为9.6%~12%,限制了阳极氧化工艺的使用,PVD工艺由于色彩丰富、耐磨性能优良,用于压铸铝合金的表面处理有着非常广阔的市场空间。ADC12压铸铝合金中较高的硅含量虽然有利于提高材料的铸造性及相应的力学性能,但是也为前清洗工艺造成了相当的困难。传统的清洗溶液中含有硝酸、氢氟酸,硝酸在生产过程中会产生有毒的二氧化氮气体,挥发性的氢氟酸对人体也是有害的,因而采用无硝酸、氢氟酸的环保型清洗溶液是非常有必要的,本课题经过试验测试获得了一套环保型的前清洗方案,主要包括碱蚀除油—除灰出光—防锈处理三个步骤。由于铝合金基体较软,本课题采用的ADC12压铸铝合金的维氏显微硬度约为167HV,直接采用PVD工艺无法满足耐磨耐蚀性能的生产需求,因而本课题采用了表面硬化层与PVD工艺相符合的工艺。试验过程中表面硬化层的制备尝试了化学镀、电镀、热喷涂三种方案,对硬化层的形貌、热稳定性、耐磨耐蚀性能进行了测试,最终优选了电镀与PVD的复合工艺。本课题较为系统的研究了化学镀镍层的厚度、组织结构对后续PVD层各项性能指标的影响规律,PVD层为采用多弧离子镀制备的Cr N层,采用维氏显微硬度测试了复合层的显微硬度,通过销盘式摩擦磨损仪及SEM对复合层的耐磨性能进行了表征,通过电化学的方法测试了复合层的耐蚀性能,主要测试了动电位极化曲线及电化学阻抗谱。发现化学镀镍硬化层高温热处理虽然硬度高,但不利于提高PVD涂层的膜基结合力及耐蚀能力。通过化学镀+PVD复合处理工艺在ADC12表面获得了膜基结合力高、耐磨耐蚀性能优良的的复合涂层。与目前铝合金表面PVD处理报道结果比较,本课题获得了超过30N的膜基结合力。