进入二十一世纪,压铸工艺以其产品复杂化、精密化、轻量化、节能化等适应现代制造业要求的特点,得到了长足的发展。再加上国内汽车工业的飞速发展,也带动我国压铸产业以前所未有的速度向前发展。作为压铸生产的三大要素之一,压铸模具费用约占到压铸成本的1/3,其服役时间是压铸企业重点关心的问题。本文结合光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、元素分析(EDS)以及力学检测等材料分析方法,研究了双重淬火与常规淬火工艺对模具材料组织与性能的影响,进而分析了双重淬火工艺对压铸模具使用寿命的影响机制,得到以下结论:①常规力学性能结果显示:双重淬火工艺在保证H13、1.2344模具钢强度、塑性、硬度的基础上,提升了韧性,从而减小模具受机械应力和热应力综合作用而开裂的风险。②试验结果表明双重淬火提高了两种模具钢的热稳定性,抗回火软化性能得到提升,能够改善材料的抗热疲劳性能。回火过程中,材料的硬度在前5个小时内的下降趋势相同,之后,双重淬火试样的硬度下降速度减缓明显。③相比于常规淬火,双重淬火能够达到细化晶粒的效果。结合晶粒度和马氏体位向,得出双重淬火的第二次淬火符合非平衡组织中速加热转变特点,出现晶粒边界效应。④EDS结果和OM分析表明双重淬火的高温预处理能够促进合金碳化物的溶解,改善合金元素特别是Cr、Mo、V元素和碳的偏析,得到更加均匀合金元素分布。这也导致板条马氏体含量的增加,力学性能得到提升。⑤OM结果显示,常规淬火后得到马氏体不是以单一种类的形式存在,而是板条马氏体+针状马氏体混合的形式。其中,1.2344钢的板条马氏体含量要多于H13。双重淬火后,两种材料几乎得到了全部的板条马氏体,并在第一次淬火的粗大原奥氏体晶粒内按照粗大马氏体的位向排列,但马氏体的板条明显得到细化。这种结构可以提高热疲劳裂纹扩展的阻力,提高模具钢的使用寿命。