聚乙烯是通用合成树脂中产量最大的种类,随着国民经济的持续发展,聚乙烯专用料的需求量快速增长,国外高性能聚乙烯产品的共聚单体为1-己烯,但国内大部分聚乙烯生产装置均以1-丁烯为共聚单体,聚乙烯专用料几乎都依赖于进口,国内市场前景广阔。本文以某工厂CX工艺聚乙烯生产装置为基础,选择1-丁烯共聚的双峰HDPE牌号为研究对象,选取装置中最核心的聚合和溶剂回收工段,研究将共聚单体换成1-己烯,溶剂变为正戊烷后,原生产装置能否满足新的生产要求。利用Aspen Plus建立基于反应机理的4活性中心聚合反应动力学模型,依据实际生产过程中的转化率,密度及分子量等数据对模型进行验证,在所建模型的基础上改变共聚单体和溶剂。对聚合反应釜进行热量和物料衡算,并对淤浆外循环和溶剂蒸发撤热流程进行模拟,结果显示淤浆外循环系统原有设备能满足新的操作要求,溶剂蒸发系统中第一/二反应釜的能耗分别降低9.83%和16.2%。溶剂和共聚单体的改变使回收组分发生变化,经研究发现原有的流程不适用于新的溶剂体系,由此提出一种溶剂直接以气相形式进回收系统的新流程,新的溶剂回收流程节省能耗21.2%。研究结果表明,共聚单体和溶剂改变后,聚合釜撤热仍能实现且能耗降低,新溶剂回收流程具有可行性,为之后的实际工业生产提供参考。