转底炉工艺处理转炉冶金粉尘是目前国内冶金粉尘处理的新趋势,它具有原料适应性强、绿色环保等优点。针对某钢铁厂三种转炉炼钢粉尘（炼钢脱碳灰、炼钢脱磷灰、炼钢脱硫灰）进行转底炉工艺处理的相关基础研究,为转底炉处理不同含铁原料还原工艺参数的制定提供理论依据。首先对转底炉处理冶金粉尘的相关理论进行研究,探讨了含碳球团中铁氧化物的还原特性与热力学条件;分析了不同种类粘结剂的粘结机理;进行了含碳球团还原动力学的分析。在进行炼钢粉尘含碳球团强度实验和还原实验之前,对实验用炼钢粉尘原料特性进行研究。经实验测定,三种炼钢粉尘均含有活性氧化钙,其中转炉脱硫灰的活性氧化钙含量最大,高达23.08%。为避免Ca O消解反应造成的球团粉化现象,脱硫灰必须进行消解,消解时间为10-11h。在炼钢粉尘含碳球团强度实验研究中,探索了粘结剂种类、粘结剂用量、球团含水率、烘干时间以及烘干温度对球团落下强度和抗压强度的影响。针对粘结剂A、B、C进行复合粘结剂对球团性能的影响研究,利用混料回归模型求得复合粘结剂的最佳配比为粘接剂A:B:C=6:3:1.5。利用高温立式管式炉进行含碳球团还原影响因素的研究,分析不同还原温度和碳氧比对含碳球团还原过程的影响,得出合适的还原条件是:温度1250℃和C/O=1.1。采用相继发生的“气-固”反应模型,探索不同原料含碳球团还原过程的限制性环节。其中,脱碳灰含碳球团和脱磷灰含碳球团的还原反应活化能为146.5kj/mol和140.4kj/mol,还原反应的控制环节均为碳的气化反应;脱硫灰含碳球团的还原反应活化能为501.1kj/mol,还原反应的控制环节为界面或局部化学反应。