振动焊接是一种在焊接过程中向构件输入机械振动的工艺,它利用振动与焊接热过程的复合作用来提高焊接接头的综合质量。振动焊接可以降低焊接接头的残余应力、细化焊缝晶粒、提高接头的力学性能。在改善接头品质的同时,能一定程度缩短生产周期、降低生产成本、且无附加污染。振动焊接根据振源的不同可分为机械振动法,超声振动,电磁搅拌振动等。超声振动电渣焊是本次研究的重点。利用超声波的动能来替代机械振动,以期用另一种形式的振动波来优化电渣焊接头性能。这是文献上尚未报道过的技术。由超声波冲击消应力技术的冲击器改制的振动电渣焊超声激振器,以45°触头与被焊钢板表面接触耦合,超声波按驻波、横波、表面波等不同传递方法在钢板内扩散,到达熔池区域,以获得振动优化的效应。本研究以宝山钢铁股份有限公司提供的90mm厚的Q460E钢板为研究对象,分别完成常规电渣焊对接试验、不同超声振幅振动电渣焊试验,寻求外场能参数和焊接参数与接头品质的相关性；在以上试验的基础上,选择其中最为有效的外场优化技术,通过进一步的试验研究,建立可工程实用电渣焊新工艺及其规范；完成对应三种不同工艺,电渣焊接头性能改善的机理分析；本项目在进行新工艺试样试验的同时考虑工程应用的可行性。超声振动焊考虑了3个试验参数,试样编号为Q10、Q11和Q12,振动频率为27.6kHz,其按超声波换能器振幅给定,分别为30μm、43μm和60μm。考虑到超声振荡影响效果与激振器触点的距离相关,在试板长度有限的状况下应着重对热影响区的-20℃冲击性能的研究,故在焊后试板上采用密集采样的方式切取冲击试样,不再考虑侧弯试验。本次试验采用维氏硬度测量法来对Q10、Q11和Q12三个试件焊接后的焊板试样进行硬度测试,以观察超声振动参数及焊接参数对接头断面硬度分布的影响。从硬度分布图观察,由于热输入的区别,热影响区与焊缝中心随热输入的上升而加大。最大硬度到母材区的最低硬度的距离约10mm,比较接近。随热输入的上升,高硬度带宽会加宽。但总体上分布特征基本相似。从硬度统计表观察,振动电渣焊的硬度与振动方式及振动参数无明显相关性。但最高和最低硬度与热输入有微弱的相关性。总体属于常规的离散分布。未出现热应变脆(硬)化现象。基础试验表明：在超声波干涉条件下,焊缝的-20℃冲击值皆大于27J,达到期望要求。当采用大振幅时(60μm),接近超声波激振器耦合点的上部区域(有源(上))热影响区的-20℃冲击值也达到大于27J的水平。尽管在冲击试验总平均值上,大多数区域达到大于27J的水平,但在一组(3个冲击试样)数据内的离散性很大,估计与小尺度刚体内超声波回波叠加效应-“拍”有关。这种叠加可造成振幅的倍增,也可能造成倍减至零(形成振动“节线”),其可能导致冲击值的离散。而振幅过大很可能是导致冲击值下降的原因。对大多数试样的焊缝和热影响区的组织进行了金相观察。尽管对观察的区域有明确的选择,但在不同的试样上即使选择性质接近的几何位置,但由于焊接的复杂性,仍会出现表征结果离散的现象,较难实现量化分析的结果。