为了减轻车重和提高安全性，近年来，汽车用钢板向高强度化方向发展。高强度钢板对减轻汽车重量起着极其重要的作用，当钢板厚度分别减少0.05mm、0.10mm、0.15mm时，车身减重分别为6％、12％、18％，因而可见高强度钢板的使用是减轻车身自重、降低汽车油耗的重要手段。目前，发达国家汽车制造厂商竞相加速汽车轻量化的步伐以提高市场竞争力，而国家也对于高强度钢板的使用提出了相应标准。为了应对这一状况，大力发展高强度钢板，推广汽车轻量化的工作日益迫切。因而高强度钢板的冲压成形技术研究已经成为汽车钢板研究方面的重要课题。 高强度钢板的使用虽然能够有效地减轻车重，维持整车的强度，但是由于缺乏对高强度钢板性能的了解，因而由普通钢板向高强度钢板转换过程中也出现了因材料强度增加成形性能下降等不利因素：高强度钢板比普通钢板更易产生破裂、尺寸精度不良、回弹问题突出。 为了解决这些问题，本文设计了一套特征冲压件，并在此基础上通过仿真建立正交回归实验来研究工艺参数以及材料参数对高强度钢板应变路径的影响规律，以取得提高高强度钢板的成形精度的方法。 本文主要研究内容分为四个方面： 1.高强度钢板的成形特性 通过单拉、成形极限、扩孔试验来取得三种高强度钢板各自的成形特性 2.特征冲压件的设计 归纳总结常见汽车覆盖件特征区域的应变路径，并且通过型面拼接将其反映到特征冲压件上 3.成形敏感性 建立正交回归试验来判断工艺参数以及材料参数对于应变路径的影响程度，并且分析了凸、凹模圆角磨损对于应变路径的影响，乃至对成形性能的影响 4.案例分析 通过对实例进行分析，通过控制应变路径趋势来提高零件成形性能