6061铝合金属于变形铝合金,其结晶范围宽,流动性差,运用传统的金属模铸造方法对其加工,容易形成热裂、缩松缩孔、夹皮、浇不足等铸造缺陷。运用锻造成型工艺虽能很好的消除上述铸造缺陷,但是会降低生产效率,增加生产成本,同时很难加工形状复杂的零件。间接挤压铸造技术结合了铸造和锻造的特点:生产灵活性强,易于复杂零件的成型,且适合大批量生产;零件在较高机械压力下成型,有效的降低甚至消除了铸造缺陷。本文以6061铝合金为原料,以某汽车支架为研究对象,采用间接挤压铸造工艺成型。研究了压力、浇注温度、压射速度及保压时间对铸件组织及性能的影响。并运用X射线实时成像探伤仪器、光学显微镜、透射电子显微镜、维氏硬度测量仪、电子万能拉伸试验机对铸件成型过程中的铸造缺陷、显微组织及力学性能进行分析。还对最优挤压铸造工艺成型的铸件进行进一步的热处理研究。试验结果表明:当压力为130 MPa,浇注温度为690℃,压射速度为0.20 m/s,保压时间为保压16 s时,可以生产出充型完整、表面质量良好、内部组织致密、晶粒细小、力学性能优良的铸件,其抗拉强度和伸长率分别可达到174 MPa和16.5%;经过540℃×5 h+170℃×8 h的热处理后,铝合金支架的抗拉强度、延伸率和维氏硬度分别可达到310 MPa、10.4%和109.6 HV。