背光源与液晶显示模块的组装工位是电子产品生产的一个重要工位,背光组装的效果好坏会直接影响显示屏的视觉效果。背光组装机可以有效解决人工组装时产生的脏污、精度不良等问题。目前市面上的设备存在自动化程度底,产能少,良率差,精度不稳定等缺点,已不能满足行业发展需求。本文针对当前背光组装设备存在的问题进行分析研究,归纳总结了当前设备的不足之处,致力于研制出新一代的背光组装机,以满足生产工艺需求。首先,本文以生产工艺为基础,以生产节拍为出发点,优化了设备的内部布局,使其整体结构更为简洁、合理,确定了最优的设计方案。本文把模组撕膜的方式改用胶带撕膜,以提高模组撕膜的效率,背光撕膜的结构采用AB两个交替平台,一个平台撕膜时另外一个平台可以进行贴合,以提高背光的撕膜效率,背光的移载方式采用联动搬运结构,即上料工位、撕膜工位、下料工位可以同步进行上料或者下料。通过这些措施大大提升了设备的生产效率。其次,本文研究分析了撕膜机构。在背光与LCM贴合前需要把背光和LCM的保护膜撕掉,其中LCM的撕膜机构是本设备的一个重要机构。本文在LCM撕膜机构中首次引入了张力控制系统,确定了卷绕机构的结构形式,从张力的产生机理出发,分析了恒张力控制系统,并根据研究结果设计了全新的卷绕机构,使卷绕机构送料更准确、节拍更快,同时也提高了撕膜的成功率。然后,本文研究分析了贴合系统部分,贴合系统的好坏直接影响到贴合精度的良率,本文对组装机构做了误差分析,通过对组装机构运动特征描述和建模,明确了组装机构的27项误差源,并得出X、Y、Z、Q四个轴的直线精度误差对组装精度的影响最大,其次为两两轴之间的垂直度误差,其它误差如俯仰误差、偏摆误差对组装精度的影响相对较小。通过精度分析为提高组装精度提供了理论依据。本文分析了组装机构标准件的选型,优化了Q轴和组装机构的结构,使贴合机构更加稳固、可靠性更高。最后,对新一代的背光组装机做相关的实验测试,根据实际生产数据和实验测试数据表明,新一代背光组装机的产能提高了一倍,撕膜机构的效率和稳定性提高了一倍,设备稼动率从原来的90%提高到了98%,贴合精度由±0.1 mm提高到了±0.05 mm,设备的各项指标也都达到了设计预期。