精益生产是美国麻省理工学院数位专家对“日本丰田JIT生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素;益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。“精益生产方式”概念的出现在世界范围内掀起了一股研究先进制造系统模式的浪潮，精益制造方式在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着，精益思想也作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，已经成为新一轮管理革命的指导思想。研究者们对精益的理论和实践进行系统化的提升，对传统的精益的概念提出了修正。包括精益、浪费、价值的定义，精益的特征，价值法则等都在内涵上进行了修正。　　与大批量生产方式相比，精益化生产方式的优越性主要表现在所需人力资源减少;新产品开发周期缩短;在制品库存大量减少，从而占用成本和工厂占用空间可大大减少;产品质量提高等几个方面。　　与传统生产方式相比，精益生产的特点是:采用拉动式准时化生产方式，以最终用户的需求为生产起点，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序;团队工作法。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用;并行工作制度。在设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。　　精益生产的最终目标是追求生产的如下效果:“零”专产工时浪费;“零库存”;“零”浪费;“零”不良;“零”故障;“零”停滞最大限度低压缩前置时间，为此要消除中间停滞，实现“零停滞”;“零”灾害。　　精益生产管理要遵循拓宽解决问题的能力、减少系统的复杂性、进行合适的领导和控制等三个原则。解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力。应尽可能将所有职工结合在连续改善过程中;减少复杂性可以通过按生产流程进行管理、优化车间布置、建立与供应商的伙伴关系、采购同步、减少产品的多样化和加工深度等措施来达到;精益管理中的新的组织结构形式要求领导方式的相应改变，要求将任务的责权和管理下放给承担任务的职工。　　企业在实际推行精益生产的过程中，首先要推行5S活动，力求做到准时化生产，在产品开发和生产全过程要始终贯彻6s质量管理原则，发挥劳动力的主观能动性，通过可视化管理方式，力求不断提高作业标准，找出导致浪费的根本原因，在企业生产中不断追求完美。　　潍坊怡力达电声有限公司是一家电声器件专业制造商，公司于1997年4月成立，拥有6000m2高标准净化车间;公司现有员工2000余人，其中各类专业技术人员300余人。拥有SMT生产流水线等高水平的电气/机械设备和仪器;公司还拥有高水平的电气/机械/设备工程师组成的技术团队进行自动生产线、成品模具的研发制造和设备管理。　　2002年底，公司导入ISO9001:2000质量管理体系和ISO14001:1996环境管理体系认证，并于2003年10月份正式通过双体系的注册认证;公司将所有办公电脑全部联网，保证了公司内外部信息及时、快捷、有效的沟通;2004年12月建成企业ERP系统，实现了企业全面信息化管理;2004年以来公司陆续导入了相关的生产管理模式的培训工作，5S，标准化管理，TPM，JIT，ERP等项目的培训经过了严格的考核，推行全面质量管理非常彻底。　　经过精心策划和培训，公司开始推行精益生产管理模式。首先明确目标，而后突出重点分步实施，针对公司生产能力瓶颈和实物质量失控这两个最紧迫的问题有针对性地开展IE，实现物流理顺作业优化;在实施的过程中采用了专家咨询和全员参与相结合的方式，聘请知名大学和知名企业的相关专家一起对现场进行IE诊断、咨询。还仿效日本企业的做法，全员参与，努力做到人人参与作业分析，不间断地优化。　　在具体操作层面，公司采取了如下的措施:进行工序分析，实现生产作业系统的优化。在推进精益生产的过程中，运用IE分析方法通过对整个制造过程的分析、产品/材料的流程分析、多人作业程序分析和布置与线路分析，初步实现了生产作业系统的优化;进行作业分析，改进作业方法。设备一级管理，从原有的“坐诊”制改为“出诊”巡访制，适时供货，工厂总装、部装车间的各主要零件按生产需求和适时供货的要求，分别制定了作业标准，同时改变配套件的作业方式，加强了作业的编制和检查，制定了定期定量指标，做到既保证生产，又定时、定点、定量供货;看板管理，实行在必要的时候必要数量的零件到达必要的需求场地;进行动作分析，形成最经济的作业方法。应用IE的作业分析方法，消除原文中不必要的多余的工作，提高作业文件的可操作性和合理性，并用IE分析来规定质量活动的程序文件，以确定每次质量工作的最终方案。　　通过实施精益化生产管理方式，公司取得了如下的效果:万元产值占用生产资金下降15％，生产过程在制品完全消除;在第一季度产量比2004年同期增加30％的基础上，存货资金比同期平均每月下降1300万元;铲运量和车辆使用率比以前提高55％以上;精简维修和管理人员24人（为原来的42％），压缩各类维修设备56台（为原来的37％），减少维修场地1351m2。实现全厂设备故障停机率低于1％，关键设备低于0.5％，设备完好率达到95％以上，关键设备100％，设备维修准点率100％;公司外配套零件的适时供货率达到98％，月平均库存资金下降240万元，周转天数缩短5天;组装车间劳动生产率提高30％;提出合理化提案120条，完成TEAM成果40余个。　　通过在潍坊怡力达电声有限公司施行精益生产过程和结果的监测，针对我国制造业的现状，精益化生产实现的首要条件是良好的企业文化;其次必须有良好的IE基础;再次，精益化生产实现必须有运行良好的供应链体系，有一批质量意识强，供货及时的协力厂商作保障;另外，在产品的设计问题上并行工程的实施要彻底，对库存问题的处理应该果断，初期应该在减少在制品方面库存方面下足力气，减少库存的效果和收益程度是最为明显的，ERP实施时应采取谨慎态度。