金属板料冲压成形是汽车覆盖件生产中最为常用的一种工艺方法,这种工艺不但生产效率高,而且材料利用率高。冲压模具的质量直接决定了成形零件的质量,所以冲压模具是研究板料成形的重点。对于汽车覆盖件模具,模具型面的研合率是模具制造后期调试的重要指标。车身覆盖件模具对汽车车身的质量起决定性作用,提高覆盖件模具的研合率主要采取的措施是依靠钳工反复打磨模具型面,直到型面达到要求为止。这个过程对钳工要求很高,工作量大,时间长,直接影响了汽车覆盖件模具的开发周期和开发成本。本文以板料成形数值模拟为基础,将零件厚度分布情况与模具的凸凹模进行比对,根据比对结果对模具加工刀路进行适当的调整,使加工出的模具型面更符合零件厚度分布情况,使模具制造过程更精确化,减轻钳工的工作量,缩短模具的开发周期。本文研究了一种汽车覆盖件拉延模具精确型面的加工方法,主要包括以下工作:1.对板料拉延成形过程进行仿真分析,根据板料网格节点厚度信息,应用网格映射、节点偏移等方法构建出适应零件厚度分布的精确模面网格模型;在模具精确型面网格模型的基础上,对数控加工刀路进行偏置,得到适应板料成形厚度分布的加工刀路。2.编制VC程序来实现模具精确型面网格模型的构建以及加工刀路的偏置。3.以一个实际的模具为例,构建出凹模精确型面的网格模型,并在此网格模型基础上对数控加工刀路进行偏置。通过新加工刀路与原始刀路的偏差分析,可以看出本文提出的方法能在模具型面加工阶段明显提高模具研合率,可以提高模具的加工效率。