近年来,碳酸二甲酯（DMC）作为锂离子电池电解液及合成聚碳酸酯原料的需求量逐年上升。甲醇液相羰基化法合成DMC是一种热力学有利、工艺简单的生产工艺。课题组开发了无氯Cu/AC催化剂催化甲醇液相羰基化合成DMC工艺,从源头上杜绝了氯流失引起的催化剂失活及设备腐蚀等问题。使用流程模拟技术对工艺进行设计与优化可以加快该工艺的工业化。但目前文献仅有对CO2净化、DMC-甲醇和甲醇-水混合物分离的报道,尚未见对该工艺过程进行全流程设计与优化分析。因此,本文以无氯Cu/AC催化剂催化合成DMC实验结果为基础,结合产物各组分特性和分离工程技术的特点,设计了包括DMC反应工艺、循环气CO2脱除工艺、DMC精制工艺三个子流程的甲醇液相羰基化生产DMC全工艺流程,并对工艺中关键操作参数进行优化,得到以下主要结论:（1）结合文献和计算分析,发现修正的PSRK模型能准确地计算反应工艺热力学参数,通过文献数据校正的UNIQUAC模型用于DMC精制工艺模拟计算的准确性较高。（2）本文设计的工艺流程可以获得优级DMC产品,生产1吨优级DMC产品需要0.5755吨CO,0.3214吨O2,0.7609吨甲醇;回收甲醇含量高于99.5%,T-2-104塔釜废水中有机物含量仅为0.03%,经过MDEA吸收液净化的循环气体中CO2体积含量低于2.0%。（3）通过对比六塔精制工艺和四塔精制工艺结果,发现尽管六塔精制工艺多两套分离设备,一次性投资费用较高,但换热后六塔精制工艺流程需要的冷却量和加热量分别仅为37.4119和32.5705 GJ/吨DMC,较四塔精制工艺分别下降了22.35%和22.46%,节能效果明显。此外,六塔精制工艺提纯DMC的总冷却负荷和总加热负荷分别占全流程冷却负荷和加热负荷的83.6%和98.7%。（4）通过六塔精制工艺分别对DMC质量分数分别为10.0%、14.4%、20.0%、25.0%的粗产品进行精制为优级DMC产品,发现相同分离要求下,随着粗产品中DMC含量增大,对应整个工艺的总能耗发生显著下降。DMC含量由10.0%增加至25.0%,其总能耗下降了58.4%。因此,通过优化催化剂和反应工艺进一步提高DMC在反应粗产品中的含量,可以显著降低DMC的生产成本。