车身开发具有周期长、成本高、质量控制复杂的特点。同步工程方法是缩短车身开发周期、有效控制开发成本、保证产品质量的有效途径。车身开发主要分为设计和制造两大阶段。模夹具设计制造是车身制造的关键技术。在车身的设计过程中综合考虑车身制造过程中的各种工艺因素,同步考虑模夹具的制造可行性,可以避免在工装制造和车身制造过程中出现大量的工艺问题;在车身制造的过程中,同步考虑车身的设计方案和模夹具设计制造的工艺方案,可以提高车身的设计质量,改善模夹具的工艺方案。同步工程方法在车身开发中的应用,其核心就是车身设计制造一体化。在车身设计过程中,本文针对四个体系进行了分析研究。主要包括车身外表面质量体系分析、产品成形性分析、车身焊装工艺分析、车身尺寸工程技术分析,系统的论述了在车身设计过程中,模夹具同步工程的主要方面。理论与实际相结合,在实际项目中共提出了五百多个工艺变更,极大提高了设计质量,为项目节省了成本,缩短了模夹具的开发周期。在车身的制造过程中,主要分为样车制造和批量试制两个阶段。在模夹具制造过程中,通过问题反馈,不断优化车身结构设计工艺,在满足功能要求的前提下,尽量简化工装开发复杂度,节省开发成本;在车身制造过程中,进一步考虑各种现有工艺条件,优化结构设计,平衡模夹具的调整,达到车身的质量目标。在实际项目中,目前共完成了三百多个设计变更,极大的提高了车身质量。综上所述,本文针对车身开发过程中的模夹具同步工程方法的应用,进行了系统论述。对车身设计过程中四个模夹具同步工程体系进行了详细的分析研究,并且在实际项目中进行了成功的应用;对于制造过程中,设计与制造的相互反馈,相互优化进行了分析。理论与实践相结合,通过大量的实例进行了论证,对车身开发项目具有重要的指导意义,对于车身开发过程中的模夹具同步工程技术进行了探索。