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摘要:采用毛用活性染料对羊毛纤维染色后,染浴及纤维内存在一定数量的残余染料及废弃表面活性剂。为保证染品色牢度,必须进行碱洗及多次水洗,耗水量及废水排放量均很大。此外,净洗浴的反复升温、更换,导致净洗环节热能及电能消耗很大,生产效率较低。为解决上述问题,本课题采用微悬浮体染色助剂XPN对羊毛毛条以安诺菲克斯系列毛用活性染料进行染色加工,高温固色结束后不排放染色残液,加入原位矿化系列助剂,使废弃染料与表面活性剂在其产生的―原位‖上矿化分解为无色小分子物及CO2和H2O,在保证染品色牢度的同时,免去染色后期的净洗过程,达到深度节水、减排、节能及提高生产效率的效果。染色助剂XPN使染浴表面张力显著降低,形成染料微悬浮体颗粒,染料微悬浮体颗粒能在相对较低的温区和较短的染色时间内吸附到被染羊毛纤维上,其吸附等温线的类型为朗缪尔吸附等温线。染色助剂XPN（该技术）提高了染料的平衡吸附量、增大了表观扩散系数,缩短了半染时间,染料固色率得以提高,减轻了后续矿化负荷。原位矿化偶合剂XAM将未固着的染料与被染纤维充分分离,并使染料形成一定尺寸的聚集体,使其无法进入纤维内部,从而较稳定的存在于处理浴中或羊毛纤维表面;原位矿化偶合剂XBM富集吸附于上述染料聚集体,催化原位矿化偶合剂XYM对未固着的染料和废弃表面活性剂进行矿化分解。确定毛用活性染料微悬浮体原位矿化技术的主要工艺参数为:染色助剂XPN用量2.0%（owf）,98℃保温80min;原位矿化温度为85℃,偶合剂XAM用量为1.6%（owf）,分离时间为30min;偶合剂XBM用量为1.0%（owf）,原位矿化偶合剂XYM用量为3.0%（owf）,矿化时间为40min。毛用活性染料微悬浮体原位矿化技术生产试验表明,和企业目前采用的传统染色工艺相比,采用该技术对羊毛毛条进行染色加工,可节约染料4.31%,节水64.21%、节气56.64%、生产效率提高22.80%,排放液中CODcr值降低68.01%、总氮含量降低34.90%、氨氮总量降低55.14%、总磷含量降低93.52%、苯胺类物质含量降低97.75%,实现深度节水、节能减排及提高生产效率的目的;矿化染色毛条的颜色、色牢度等指标与传统工艺基本一致;矿化染色毛条制得纱线的均一度、强力等指标优于传统工艺,最终所得成品也满足客户需求。