内高压成形技术以其独特的优势发展迅速,成为了塑性加工领域中一个新的研究方向。但内高压成形还是一门相对年轻的技术,理论与应用方面都有许多待研究的问题,本文采用理论分析、有限元模拟和试验研究相结合的方法,对一个典型异型变截面管材的内高压成形进行研究,探讨了成形工艺参数对异型变截面管材内高压成形性能的影响规律。运用有限元软件DYNAFORM对异型变截面管材进行数值模拟,分析内高压成形主要工艺参数如内压力、轴向进给量及原始管坯壁厚值对管材成形性能的影响,并找出了成形典型异型变截面零件的最佳工艺参数组合。模拟结果表明内压力与轴向进给都是影响成形件最小壁厚值的关键参数,内压力的作用使得最小壁厚值减小,轴向进给可以适当控制最小壁厚值的减小,但只有两者合理配合才可成形出合格零件。根据异型变截面管材成形特点,采用双线性内压加载方式,在低压初步成形阶段同时施加足够的轴向进给量,然后进行高压整形,成形出了满足要求的零件。同时分析了原始管坯壁厚值对管坯成形性能的影响,表明原始壁厚值越大管坯成形性能越好,但相应的需要更高成形压力。最后探讨了异型变截面管材内高压成形过程中材料的流动规律,研究表明,材料在轴向进给冲头的作用下由管坯两端向中间流动,管坯中间的材料则向其四周流动,流向变形方向,变形越大的地方材料流动速度越大。根据异型变截面管材内高压成形工艺的要求和特点,设计了试验模具装置和液压控制系统中的主要液压回路。最后,根据模拟得出的最佳工艺参数组合进行试验研究,研究结果与模拟结果误差较小,验证了模拟结果的正确性,表明采用有限元模拟技术确定内压成形的工艺参数是一种有效的方法。