近几年来，随着人们对金属结构材料的要求和其他制造业的飞速发展，镁合金的需求越来越大。然而镁合金塑性变形较差，加工起来很困难，这就使得其产品的制造成本提高，不能扩大应用。因此能够低能耗、短流程、低成本的生产变形镁合金的技术受到人们的关注，双辊铸轧技术则符合这一要求。然而在双辊薄带铸轧过程中，工艺参数较多，若通过实验来验证并优化工艺参数，那将会浪费大量的时间、人力、财力。计算机模拟仿真技术的发展使得此问题得到了解决。本文结合山西省科技创新项目(镁合金带材铸轧技术及装备开发)，选取水平式双辊铸轧AZ31镁合金过程为研究对象，运用ANSYS Fluent软件对双辊薄带铸轧镁合金过程进行了数值模拟。根据双辊薄带铸轧镁合金工艺的特点，从广义流体角度，结合流固耦合理论，建立描述铸轧过程的湍流流动、传热的控制方程，对固相率，凝固潜热和粘度等问题进行了处理。采用二维有限元分析，结合正交分析方法讨论了铸轧工艺参数(浇铸温度、铸轧速度、轧辊辊缝、轧辊辊径、界面传热系数)对铸轧区温度场影响的显著性，得出影响显著性的工艺参数。采用三维有限元分析方法，建立了铸轧区、辊套、冷却水一体的三维模型，首先分析何种冷却水流动方式下对辊套的降温效果最好，然后在此冷却水流动方式下讨论浇铸温度、铸轧速度、冷却水流速对铸轧区温度场的影响，得出特定条件下的最佳工艺参数。