随着经济的发展，社会对化工产品需求日益增加，化工产业的生产规模日趋大型化，而企业分布广泛且分散，安全问题很难得到有效管理，化工危险品的生产安全问题也越来越受到重视。近年来，安全生产设施得到了很大程度的改进，但企业对生产安全的管理能力却大都停留在传统水平，没有得到相应的提升。针对上述问题，本文以民用乳化炸药为例，应用故障诊断、射频识别等先进技术，建立生产过程安全监控集成管理系统。论文围绕乳化炸药生产过程的安全监控管理展开讨论，重点讲述了系统整体技术框架、生产线故障点汇总与分类、生产线安全监控和库存安全监控四个部分。本文的具体研究内容与完成工作如下：（1）根据企业生产安全管理需求，设计乳化炸药生产过程安全监控管理系统框架与功能。本文针对乳化炸药安全管理现状以及危险品特殊管理规定（如炸药成品在车间不能超过24小时）等，将生产线安全监控与库存安全监控结合为一体，对炸药的生产、下线、存储的整个过程进行安全监控，从整体上提高了系统安全水平。（2）按照乳化炸药生产线的工艺流程，对生产线各环节中的工艺参数及其相互之间的关联进行了详细的分析，总结系统中可能存在的故障点并对故障点进行等级划分，从而有利于对故障诊断规则的整理与优先级的设置。（3）在生产线安全监控管理模块中，根据生产工艺和领域专家经验，建立故障诊断专家系统模型，实现对生产线的安全监控管理功能。通过对工艺参数属性值和故障征兆的等级量化以及对多因素故障和安全隐患的分析，建立具有优先级的诊断规则，使系统在进行故障诊断的同时实现安全评价、故障预警等功能，进一步提高了系统的安全性与实用性。（4）针对企业使用传统人工库存管理的现状，系统应用RFID技术建立了信息化库存管理模型，将产品信息、库存管理、销售信息等融合为一体，实现了危险品实时跟踪的功能，提高了库存管理的有效性、精确性，从而进一步提高了系统的综合安全性能。文中还分别对RFID硬件选择、可行性实验、最佳安装模式以及软硬件系统设计进行了详细的论述。最后，通过运用C#编程语言和SQL Server数据库的交互开发来实现系统的功能，达到生产过程安全智能监控的效果，最终从准确率、工作效率和安全监控水平等方面提高了系统的综合性能。