进入二十一世纪以来，科学技术高速发展，生产力水平不断提高，各行各业都在努力提高自己的生产技术水平，以适应日益激烈的市场竞争。机械制造行业是一个具有悠久历史的行业，但其原有的生产技术水平已远远不能适应现代社会的需求，提高行业的数字化水平，用计算机技术改善原有的生产方式是一个急需解决的问题。设计与制造系统间信息传递困难是制约企业生产效率的主要因素之一。采用新的产品定义技术实现设计制造的集成是一种切实可行的方法。本文所研究的产品数字化定义技术是一种全新的产品定义方法，其核心思想是基于特征的全三维产品数据信息表达。产品数字化定义采用一个集成的三维实体模型来完整的表达产品信息，将产品及其零部件的设计制造信息共同定义到产品的三维数字化模型中。在研究分析国内外相关研究现状的基础上确定产品数字化模型的数据内容。根据产品模型应满足的功能要求，将模型的数据集内容确定为基准、坐标系、实体模型、公差、尺寸标注以及注释信息等。并按照不同的方式对数据集进行分类，将数据分为几何信息数据集和非几何信息数据集以及产品层、部件层、零件层和特征层信息。并确定了不同类型数据信息的数据结构。在数据内容及数据结构研究的基础上，对数字化模型的建立方法进行研究。确定了综合采用参数化建模技术、特征技术以及模块化技术、三维标注集成等技术建立产品的数字化定义模型的方法。并针对转子实例分析确定了模型的具体构建流程，包括产品结构分析、构造特征分类、功能结构划分和组成特征分析以及模块归类、函数实现等内容。对于所建立的数字化模型进行了应用技术研究，将其运用在工艺设计系统中。分析工艺系统中所需产品信息以及系统间信息的传递方法，并采用数据库技术实现系统间信息的传递。根据产品构造特征及尺寸公差等信息确定了产品的加工方法、加工顺序等，并利用AOS树技术生成了产品的加工工序。基于上述研究，利用UG软件提供的二次开发工具以及VC编译环境开发针对转子类产品的数字化定义系统。设计了系统的整体功能结构、核心模块以及数据流程。从软件实现的角度对系统进行分析设计，并通过运行实例证实了系统的可行性。