本文以某工厂星形套的冷挤压模具作为本文的研究对象,采用光学显微镜、扫描电子显微镜及硬度测试等方法,分析探讨了模具失效的主要原因,并提出改进措施。对于模具选用的原材料,显微组织观察发现,原材料中存在有脆性较大的氧化物以及硅酸盐类夹杂,夹杂物割裂了基体的连续性,降低了材料的力学性能,进而影响了模具的使用寿命,另外原材料中的碳化物分布不甚均匀,呈带状分布,带状分布的碳化物是裂纹产生的内在原因。提出以下建议：(1)对原材料进行检查,确保组织中存在较少的非金属夹杂物。(2)原材料进行改锻处理,打碎组织中存在的带状碳化物。原材料中存在带状碳化物,仅通过热处理很难改善碳化物形态。观察冷挤压模具显微组织发现,裂纹基本上沿着碳化物分布的方向扩展,有的碳化物直接分布在裂纹上。另外,对模具的晶粒度检查发现,有些区域出现了粗大晶粒,有些轻微过热,通过后期热处理工艺的优化,建议模具的热处理工艺由原来的1130℃淬火540℃回火,改为现在的1070℃淬火200℃回火。模具的结构也是影响模具使用寿命的主要原因之一,若模具存在明显的尖角或者厚度发生明显变化的截面都会引起应力集中,而检查模具的结构未发现此种问题,且模具采用组合模的方式,能够很好的解决模具径向开裂的问题。