本研究致力于实现对废弃轮胎最大程度的回收利用。通过热解技术将废弃轮胎转化成利用价值较高的热解油、热解气和热解炭,并将热解炭用于热解油的吸附脱硫。在实验中,将废轮胎的热解温度设定在450～650℃,温度间隔50℃。结果表明,在热解温度为500℃时,废轮胎热解油的产率达到最大,为50.47%。废轮胎热解油具有较高热值,达到了 38.6 MJ/Kg,这主要是废轮胎热解油中含有大量的芳香族化合物所导致的。同时,废轮胎热解油的热值与工业燃油相近,这预示着废轮胎热解油有作为燃油替代燃料的潜质。在轮胎生产过程中为了强化其性能,加入了许多含硫的添加剂,导致热解油中有机硫化物的含量偏高,这极大的限制了热解油在工业上的应用。为了降低热解油中的硫含量,在本研究中利用废轮胎热解炭制备活性炭用于热解油吸附脱硫,并用一系列改性手段使得废轮胎活性炭的脱硫率达到较为理想的结果。制备活性炭时采用KOH作为活化剂,活化温度为750℃,活化时间为1 h。为了优化吸附脱硫过程的操作条件,本研究探究了吸附温度、吸附时长以及吸附剂用量等因素对废轮胎活性炭吸附脱硫效果的影响。结果显示,当吸附温度为20℃、吸附时长为12 h时活性炭的脱硫效果最佳。为了提高废轮胎活性炭的脱硫能力,本研究采用了负载金属离子和硝酸处理等方法对活性炭进行改性。在所研究的金属离子中,Ag+对活性炭脱硫能力的提升最佳,脱硫率达到了 71.4%。在1 mL的热解油中,最适吸附剂（Ag-Zn/AC）用量应为0.1 g。为了阐明吸附过程中金属离子与有机硫化物之间的相互作用,以Ag+和二苯并噻吩分别代表金属离子和热解油中的含硫化合物制备模型化合物,来探究改性活性炭脱硫过程的反应机理。通过原位红外对Ag+与二苯并噻吩的反应过程进行监测,利用核磁共振氢谱,ICP-OES和元素分析等测试手段对反应产物进行分析。结果表明,在溶液中Ag+与二苯并噻吩会发生配位数为1的配位反应。通过对原位红外图谱的分析得出,在二苯并噻吩分子上存在两个反应位点,分别为S原子与苯环。故此推断,在Ag+与二苯并噻吩的反应过程中会产生两种配位产物,分子式分别为Ag（Ds）NO3和Ag（DC6H6）NO3。