随着多弯曲型材在生产和生活中的广泛应用,对多弯曲型材的性能和质量的要求也日益提高,然而以轧制方式生产多弯曲型材的过程是一个复杂的弹塑性变形过程,包含材料、几何及边界接触等多重非线性问题,很难用准确的数学关系式表达。因此,对板材成形过程中的变形规律、变形力学以及与之相关的轧辊的设计和道次设置等进行深入分析显得越来越重要。本论文研究内容来源于国家科技部项目“虚拟样机集成仿真平台及其在非标防盗门关键设备研制中的应用研究”。针对驻马店天中门业生产多弯曲型材的轧机在轧制过程中出现的裂纹和断裂现象,提出了相应的研究课题。文章首先介绍了对于多弯曲型材研究的国内外现状,及常用的多弯曲型材冲压和轧制的生产工序和特点,通过产品质量和生产效益的对比,突出了连续轧制在多弯曲型材生产中的优越性。本文在对该轧机各零部件准确测量基础上,将所得测量数据用SolidWorks软件完成了轧机的三维建模,借助有限元分析软件ANSYS10.0对所建模型进行了分析,完成了以下工作：1、通过对轧机的各零件测量,对轧机建模。2、使用有限元的方法,在ANSYS软件中完成轧辊有限元模型的建立、加载、求解和计算结果的分析,分析多弯曲型材的变形过程和受力情况。3、通过对型材的变形过程的分析及轧辊道次理论计算得出研究结论。通过有限元模拟,再现轧制过程。采用数值模拟的方法对金属变形进行受力分析,一方面能够预测不同工艺的最终结果,还能模拟工艺过程,并且可以根据不同要求对工艺方案和参数进行修改,以求得最优工艺。另一方面可以模拟钢在轧制过程中的显微组织变化,并预报轧后钢的性能,从而优化工艺参数,代替大量金相试验和工艺参数研究,不仅能减少因盲目实验所带来的经济损失,节约企业科研成本,还有利于探索新工艺的目的,为企业解决实际生产问题提供参考。