压铸就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种金属铸造工艺。随着科学技术和工业生产的进步，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸件的使用领域越来越广泛，压铸技术获得了极其迅速的发展。本文针对现有的压铸机铸件生产过程中出现的生产效率低、工人劳动强度大、不便于维修、生产成本高等问题，对压铸机铸件生产过程中的取件和喷雾两大工序进行自动化改造。本次改造选取了280T压铸机作为配套装置，研发一套取件喷雾一机双臂装置代替现有的压铸机取件机械手和喷雾机。在对多家压铸件生产企业的压铸件生产现场进行调研后，通过分析压铸件的生产流程，本文提出了自动化生产的改进生产流程，提出了对应的自动化生产设计方案。本双臂装置的机械部分按功能分为直线坐标式机器人系统、取件臂转台系统、手臂转向系统、取件手系统、喷雾器系统六部分。设备运行结果显示,本装置成功与压铸机模架信号交互并实现连续工作，取件和喷动作达到了第一阶段的设计要求。现装置可实现开模时间20秒以内，效率比市场现有的取件机械手和喷雾机提高50%。但是在装置的装配和试运行中，暴露出一些缺陷。工作的第二阶段将装置中存在的一些缺陷进行了结构优化，解决了原装置中存在的刚性、加工工艺性等问题。本装置采用模块化设计，在实际使用中方便更换和维修。同时通过各机械部分模组的更换，一机双臂装置适应现有的绝大部分型号的压铸机，并具备新产品适应性。综上所述，本装置具有很大的推广应用前景。