为应对节能减排、绿色环保和提高安全性的巨大压力,开发高强度、高韧塑性、轻质低密度汽车用钢已成为钢铁和汽车行业所面临的迫切任务。本文以0.1C-7Mn-1Si中锰钢为研究对象,采用热力学模拟和奥氏体逆转变退火（Austenite Reverted Transformation,ART）工艺,采用TEM、EBSD、XRD等检测方式,探讨了退火温度与保温时间对组织演变及力学性能的影响。在此基础上,得出的结论如下:（1）利用热模拟软件Thermo-calc计算不同临界区退火温度下奥氏体的体积分数,以及奥氏体内C、Mn、Si、Al各元素的浓度,利用K-M公式计算钢在640℃时残奥含量最大达到57%。（2）测定实验钢的静态Acl为560℃,Ac3为730℃,当冷却速度大于0.1℃/s时,冷却时只发生马氏体转变,热轧空冷后实验钢的组织为全马氏体组织。（3）根据热模拟单道次压缩实验得到得,提高实验钢的变形温度,导致应变速率降低,越容易发生动态再结晶,静态软化率随温度的升高和道次间隔时间的延长而增加。由RTT曲线可知,当变形速率相同的情况下,提高变形温度,将动态再结晶的开始时间提前;变形温度相同时,加快变形速率,可将动态再结晶的开始时间提前。（4）针对热轧实验钢,提高临界区退火温度,残奥板条宽度增加,体积分数先升高后降低。在拉伸过程中残奥转变量增大,说明残奥稳定性随退火温度的升高不断降低,同时实验钢抗拉强度升高,延伸率降低,强塑积减小。对比得出佳的ART退火工艺为:在620℃下退火并保温4h,此时组织为板条相间的铁素体及残奥（45%）,屈服强度为780MPa,抗拉强度1060MPa,延伸率46%,强塑积43GPa.%。（5）冷轧态的室温组织为铁素体和马氏体。冷轧退火后奥氏体呈等轴和长条状分布在铁素体之间,随ART-Ⅰ退火温度的升高,残奥晶粒尺寸减小,体积分数增加,稳定性增强。同时抗拉强度升高,屈服强度降低;晶粒尺寸减小的同时,吕德斯带应变增长。ART-Ⅱ退火温度升高,抗拉强度升高,屈服降低;最佳退火工艺为:一次退火温度650℃,并保温3h;二次退火温度620℃,保温lh,得到抗拉强度1240MPa,屈服强度1130MPa,延伸率42%,强塑积52GPa·%。